Guma do samodzielnego wycinania uszczelek

Ocena użytkowników:  / 0

Jednym z rodzajów materiałów stosowanych do produkcji uszczelnień jest guma olejoodporna NBR.
Na magazynie mamy płyty wykonane z tego materiału. Poniżej krótka charakterystyka:
Guma NBR – Kauczuk akrylonitrylo - butadienowy (ang. nitril butadien scrubber), powszechnie nazywany gumą olejoodporną, jest chętnie wykorzystywanym półproduktem gumowym do wyrobu podkładek i uszczelek pracujących statycznie w stanie nie rozciągniętym oraz innych elementów w pompach (np. powłoka NBR pokrywa dyfuzory w pompach bardziej odpornych na ścieranie).

Guma NBR bardzo dobrze spisuje się w warunkach ścisku i znacznych ciśnień pracy. Stosowana jest do amortyzacji maszyn wirujących. Stosowana jest także do produkcji węży ssawnych i tłocznych do transportu olejów.



Popularność gumy NBR wynika z dobrych parametrów użytkowych tego półproduktu a dobitnym atutem jest tutaj doskonała odporność na smary i oleje. Dostępne na rynku płyty gumowe wulkanizowane z elastomeru NBR mogą być produkowane bez przekładek tkaninowych lub z 1 lub 2 przekładkami. Przekładka tkaninowa zwiększa wytrzymałość mechaniczną wyrobu.

Guma NBR może być stosowany z powodzeniem min przy pompach do:
amoniaku, acetylenu, płynu chłodniczego, butanolu, kwasu cytrynowego, ropy naftowej nieprzetworzonej, detergentów, oleju napędowego, benzyny, glikolu, metanolu, gazu ziemnego, kwasu salicylowego, wody morskiej, ścieków, olejów roślinnych.

Elastomer NBR nie nadaje się z kolei do użycia w konstrukcji pomp do acetonu, krezolu, niektórych freonów, wody utlenionej, kwasu azotowego, ozonu, fenolów, pary wodnej, kwasu siarkowego, toluenu, większości rozpuszczalników, benzenu, chlorków, olejku sosnowego, styrenu, polipropylenu.

Płyty olejoodporne NBR mogą być używane w zakresie temperatur od -40 do 70oC.

Arkusz gumy na uszczelki 1,5mm 3mm 4mm 6mm

Wymagania techniczne

Twardość H oSHa 65 ± 5
Wytrzymałość na rozciąganie 5 MPa
Wydłużenie względne % min. 200
Odporność na działanie oleju ASTM II po 24h zmiana masy, % ±10

W magazynie dostępna jest guma olejoodporna NBR w postaci rolki o szerokości 1200 mm, grubości 4mm, 6mm

Jak samodzielnie wyciąć uszczelkę

Ocena użytkowników:  / 0

Dzień dobry.
Poszukując publikacji o uszczelkach i uszczelnieniach znalazłem ciekawy poradnik poświęcony wycinaniu uszczelnienia z płyty uszczelkarskiej.
Sposób bazuje na przygotowaniu szablonu i od tego szablonu wycięcia uszczelnienia.
Na początek trzeba: przygotować przedmiot, dla którego chcemy odrysować uszczelkę (w opisywanym przypadku była to pokrywa boczna silnika WSK 125), kartkę z bloku technicznego, w miarę miękki ołówek, nożyczki oraz płyta uszczelkarska, z którego wykonamy ostatecznie uszczelkę (w moim przypadku jest to płyta na uszczelki - klingeryt).

Płyta do wycinania uszczelki

Pierwszym krokiem było położenie kartki z bloku technicznego na pokrywie bocznej z karterem. Jedną ręką przytrzymujemy, by karta się nie ruszała (bardzo ważne!) a drugą ręką wyczuwamy w którym miejscu pod kartką jest krawędź i malujemy.

po pewnym czasie w miarę wyraźnie odznacza się zarys pokrywy. Być może stosując kredkę woskową byłby lepszy efekt. Lepiej jest ołówek trzymać pod kątem ostrym do kartki. Malujemy małymi partiami, blisko miejsc gdzie trzymamy palcami.
OdbijanieRysowanie szablonu wyszło mi tak

Następnie trzeb wycią i sprawdzić czy pasuje.

Jeśli wszystko się zgadza, możemy ten szablon odrysować na arkuszu uszczelkarskim. Niestety arkusz nie jest sztywny więc odrysowywanie też nasuwa dużo cierpliwości i trzeba uważać żeby się nic nie ruszało.
Oczywiście odrysowany kontur znowu wycinamy i przymierzamy.

Jeszcze tylko trzeba wybić otwory na śruby.

Bierzemy mały krzyżakowy śrubokręt, przykładamy równo uszczelkę i pukamy w nią lekko w miejscu gdzie prawdopodobnie winien być otwór i słuchamy. Jeśli słyszymy dźwięk metaliczny to szukamy otworu obok aż usłyszymy bardziej głuchy dźwięk (może to i śmieszne ale tak jest) i w tym miejscu pukniemy parę razy, troszkę mocniej i poprawiamy śrubą. To samo można zrobić kulą od łożyska.

 

Rodzaje i typy frezów węglikowych do stali

Ocena użytkowników:  / 0

Witam
Temat: piliki obrotowe z węglików rodzaje i eksploatacja
Pilniki do metalu wykonane są z wysokiej jakości węglików spiekanych, umożliwia to na wykorzystanie ich do obróbki wielu materiałów o różnorodnych stopniach twardości. Pilniki przeznaczone są do pracy z szlifierkami prostymi o napędzie pneumatycznym lub elektrycznym. Gwarancją długookresowej eksploatacji jest zapewnienie właściwych prędkości obrotowych, i tu uwaga pilniki nie nadają się do pracy z wiertarkami. Pilniki węglikowe występują w różnych kształtach i wymiarach, dostępne są frezy walcowe zokrąglone, stożkowe, okrągłe, owalne, ostrołukowe zaokrąglone. Najczęściej część chwytowa to trzpień o średnicy 6 mm.
Pilniki do metalu wykorzystuje się do usuwania gradów, powiększania otworów i rowków, wygładzania spawów i spoin, obróbki powierzchni krzywoliniowych, fazowania krawędzi.

https://domtechniczny24.pl/pilnik-w%C4%99glikowy-obrotowy-walcowe.html

Uzębienie pilnika może być wykonane w różny sposób. Rodzaje uzębienia zależą od obrabianego materiału.
Przeważnie spotyka się dwa rodzaje nacięć: nacięcie pojedyncze i nacięcie podwójne.
Pilniki węglikowe z nacięciem pojedynczym stosuje się do ogólnego użytku dla obróbki miękkich materiałów, żeliwa, metali nieżelaznych.
Pilniki obrotowe z nacięciem podwójnym tzw. łamaczem wióra pozwalają na szybkie usuwanie naddatku w utwardzonychtwardych materiałach, zaprojektowane do tworzenia małego wióra i doskonałego wykończenia powierzchni, mały wiór sprawia, że ostrze jest mniej obciążone.

Dla wszystkich pilników obrotowych inaczej niż w przypadku pilników ręcznych nie podaje się podziałki jako liczby całych zębów na jednostce długości pilnika, mierzonej w kierunku jego długości. Podaje się prędkość roboczą dla danego materiału.

Eksploatacja i warunki pracy:

Mocowanie pilnika w tulejce powinno być stabilne i stanowić 2/3 długości części chwytowej. Przed zamocowaniem sprawdzić czy w tulejce rozprężnej nie znajdują się drobinki metalu, w razie potrzeby przedmuchać. W czasie pracy kontrolować czy frez pod wpływem obrotów nie wysuwa się z uchwytu. Frezować tylko przeciwbieżnie, frezy z węglikami wlutowanymi do trzpienia są wrażliwe na drgania. Jeżeli dostanie drgań to wykruszą się zęby albo nawet może oderwać się cała główka.
Powierzchnia styku ostrza z materiałem obrabianym w czasie obróbki powinna wynosić max 1/3 obwodu narzędzia. Informacje ze strony http://stalowy.webnode.com/
Dla materiałów trudnoobrabialnych należy zmniejszyć parametry skrawania, aby zapobiec wcześniejszemu zużyciu narzędzia.
Podczas obróbki należy pamiętać o przestrzeganiu przepisów BHP, szczególnie pamiętać o okularach ochronnych i zabezpieczeniu szyi przed opiłkami. Praktycznym sposobem eliminacji opiłków może być stosowanie magnesu np. kątownik magnetyczny taki jak do spawania.
Pozdrawiam

Jak dbać i przechowywać węże techniczne

Ocena użytkowników:  / 1

Dzień dobry
Warunki eksploatacyjne i użytkowe węży ssawno tłoczących.
Planując nabycie węża do sprężonego powietrza, oleju, piaskarki czy innego, powinniśmy sobie odpowiedzieć na parę pytań. Planowanie zapewni nam uniknięcie wypadku, czy niewłaściwej pracy maszyny czy procesu technologicznego.

Najistotniejsze pytania to:

Jakie medium planujemy tłoczyć lub ssać (substancja, która płynie przewodem).
Jaka musi być średnica węża, jeśli wymagana również średnica zewnętrzna.
Czy znana jest temperatura pracy (temperatura płynącego medium i temperatura otoczenia).
Intensywność nasłonecznienia, składniki chemiczne występujące w środowisku (stałe i okresowe).
Czy istnieje niebezpieczeństwo nadmiernego załamania węża, zmieniającego parametry wytrzymałościowe i wartości przesyłowe medium.
Czy istnieje groźba pojawienia się ładunków elektrycznych podczas przesyłania medium.
Planowana długość węża.
A także wszelakie inne elementy mogące mieć wpływ na pracę i bezpieczeństwo: takie jak warunki eksploatacyjne, drgania, odkształcenia przewodu w trakcie pracy ( w szczególności w przypadku przecinania przez wąż węzłów i lini komunikacyjnych - ruch pieszy, samochody, wózki widłowe i inne).
Sposób mocowania końcówek (zacisk, opaska) i gatunki dostępnych złączek i szybkozłączy.
Przewidywana mobilność zestawu (połączenie stacjonarne, połączenie klucza pneumatycznego, pistoletu do malowania czy pompowania, piaskarki lub maszyny stacjonarnej)

OGÓLNE WYTYCZNE DOTYCZĄCE KORZYSTANIA Z WĘŻY SSAWNO TŁOCZĄCZYCH

Trafny wybór węża to wybór produktu spełniającego wymagania techniczne istniejące przy danej instalacji lub urządzeniu, zapewniający ciągłą i bezawaryjną pracę. Będzie to miało, jak we wszystkich narzędziach i instalacjiach wpływ na końcową cenę i jakość.

Czym jest promień gięcia, jak osłabia wąż i jak go wyznaczyć.

Pamiętać należy, że przy niewłaściwym zagięciu węża występują w nim niepożądane zjawiska. W miejscu zgięcia, po stronie zewnetrznej wąż jest rozciągany a w przeciwległej ściskany. Powoduje to procentowe osłabienie węża i może doprowadzić do jego uszkodzenia. Następnym niepotrzebnym zjawiskiem jest zaburzenie transferu medium - substancji. W przypadku medium o właściwościach ściernych prowadzi to do stopnowego wycierania wewnętrznej części węża. 

https://domtechniczny24.pl/w%C4%99%C5%BCe-techniczne.html


Jeżeli właściwa strona katalogowa nie określa, należy przyjąć następującą regułę:

Węże wytłaczane gładkie - 7,5 x średnica wewnętrzna
Węże ze wzmocnieniem poliamidowym do fi 50mm z odciskiem tkaniny – 6x średnica wewnętrzna
Węże ssawno-tłoczne – 6 x średnica wewnętrzna



Minimalna długość węża do utworzenia gięcia L min:

Lmin = ?/360° x 2?R

gdzie:
? - kąt gięcia
R - przewidziany promień gięcia

Przykład: chcąc utworzyć gięcie 90° przy promieniu gięcia R=200 (mm)
90/360 x 2
'l`123567890- ależy użyć węża o minimalnej długości 314 (mm)

Montaż węża na szybkozłączkach, złączkach i krućcach.
Należy zwrócić uwagę na to, aby krawędzie szybkozłączek nie były ostre, aby nie doprowadzać do przecinania warstwy wewnętrznej węża (dotyczy zarówno obejm, opasek jak i zakuć).

Węże techniczne produkowane w odcinkach, na ogół posiadają na końcach tzw kołnierze (odcinki bez spirali wewnętrznej), ułatwiające zamocowanie końcówek.
W wężach tych należy zamocować końcówki tak, aby króciec zachodził min. 1cm na część spiralną węża. Jeżeli węże techniczne są cięte z metra problem ten nie występuje.

Warunki eksploatacyjne i użytkowe węzy technicznych.

W trakcie użytkowania węży i przewodów należy stosować się do poniższych zasad:
- stosować ciśnienia robocze nieprzekraczające dozwolone, zapisane na boku węży.
- trzeba węże wciskać a nie wkręcać, zmniejszy to skręcenie przewodu po zamocowaniu. Jeśli wąż nachodzi z trudem na końcówkę, można go nieznacznie podgrzać lub wkręcać o taki sam kąt w prawo i lewo.
- należy chronić przed wpływem czynników zewnętrznych (np. należy przewidzieć osłony do przejeżdżania nad wężami), przewodów nie powinno się przeciągać po ostrych krawędziach;
- po użyciu należy je składować w odpowiednim miejscu;
- okresowo sprawdzać stan techniczny przewodów, uszkodzone węże należy wycofać z użytku i zutylizować, ewentualnie wstawić nowy odcinek.

Węże należy magazynować
- zwinięte w kręgi położone na drewnianych paletach w stosach o wysokości nie przekraczającej 0,5-1 metra.
- powieszone na odpowiednich uchwytach zabezpieczających węże przed zaginaniem.

Węże spiralne do powietrza i zwijacze do węża.

- w temperaturze od +5oC do +25oC i nieznacznej wilgotności (trzeba zwracać uwagę, aby nie następowała kondensacja pary wodnej na powierzchniach węży gumowych).
- w pomieszczeniach pozbawionych oparów kwasów, zasad,i rozpuszczalników organicznych, jak również olejów i smarów oraz paliw płynnych.
- bezpośrednie nasłonecznienie i silne światło elektryczne wpływa szkodliwie na gumęi PCV. Z tego względu w pomieszczeniach magazynowych, szyby powinny być zasłonięte.

To tyle pozdrawiam

Klasy bezpieczeństwa kasetek i kas

Ocena użytkowników:  / 0

Cześć
Opis oznaczeń klasy zabezpieczenia kas i sejfów.
W poniższym tekście postaram się objaśnić co one symbolizują. Albo czego nie oznaczają, chodź dla ewentualnych posiadaczy były by one nader istotne.

Sejfy to inaczej stalowe skrzynie, szafy służące do składowania depozytu i zabezpieczające przed ogniem i włamaniem.
Przeglądając ofertę kas, sejfów i szaf na broń, spotkamy się z symbolami oznaczającymi klasę zabezpieczenia. Certyfikację urządzeń w Polsce przeprowadza Instytut Mechaniki Precyzyjnej w Warszawie.
I tak zgodnie z normą PN EN 14450 obowiązuje dwustopniowa klasyfikacja bezpieczeństwa. W zależności od wytrzymałości na włamanie przyznaje się im klasę S1 lub S2. Skrytki gabinetowe klas S1 i S2 są przydatne do składowania min. biżuterii, broni palnej, waluty, czy ważnych dokumentów. W tych typach występują z reguły lekkie sejfy meblowe i gabinetowe, czy też szafy na dokumenty niejawne oraz kasetki przenośne . Klasy S1 i S2 zaczynają wielopoziomową skalę bezpieczeństwa urządzeń zabezpieczenia mienia.

https://domtechniczny24.pl/zamki-klamki-k%C5%82%C3%B3dki.html

Wyższe poziomy zabezpieczeń reguluje następna norma PN EN 1143-1, która klasyfikuje sejfy i inne urządzenia wedle 14-stopniowej skali, pod względem wytrzymałości na włamanie. Poziom bezpieczeństwa, jaki prezentuje dany sejf, określają wyniki specjalnych testów. Realizuje się je przy użyciu całej gamy narzędzi, wynik zaś otrzymuje się biorąc pod uwagę oba parametry - czas trwania włamania oraz rodzaj i liczbę użytych narzędzi.

Podział na klasy bezpieczeństwa urządzeń zabezpieczenia mienia określają polskie i europejskie normy. To one precyzują warunki, zasady i wymagania, jakim powinny odpowiadać urządzenia. Często są dziwaczne i czytając je może nas ogarnąć fala śmiechu. Oto jeden przykład:

a) Jednym z kryteriów określającym normy dla bezpiecznych pojemników ( spełniających wymagania co najmniej klasy S1 według normy PN-EN 14450 ) jest wytrzymałość urządzenia na ataki narzędziami w punktach SU / TP. Brzmi profesjonalnie? Oto przykłady narzędzi do włamania i ich punktacja:

Nie ma tam wiadomości o grubościach ścianek ani sposobie kotwienia.

b) Szafa na dokumenty niejawne lub ściśle tajne klasy 3, musi mieć między innymi: zamek odporny na manipulację przez eksperta, korzystającego z specjalistycznych narzędzi, przez okres 20 roboczogodzin. Tak tylko pytanie co to za ekspert? , który potrzebuje ponad 20 roboczogodzin żeby otworzyć zamek, i o jaki sprzęt chodzi? młotek i przecinak? Czy chodzi o ekspertów z Lock Technologies albo TOOOL? Bo ci to w kilka minut 98% zamków otwierają.

Dziwne, ale wracając do tematu.

Adekwatną klasę ochrony można wybrać opierając się na nic niemówiących nam symbolach, lub na wartość depozytu. Tak, jest jeszcze jeden parametr mówiący, że jeżeli posiadasz daną wartość - kwotę to powinieneś zabezpieczyć ją kasą o określonej klasie:

Klasa odporności na włamanie S1 do 45 tyś,
Klasa odporności na włamanie S2 do 90 tyś,
Klasa odporności na włamanie 0 do 228 tyś,
Klasa odporności na włamanie 1 do 456 tyś,
Klasa odporności na włamanie 2 do 684 tyś,
Klasa odporności na włamanie 3 do 1368 tyś,
Klasa odporności na włamanie 4 do 2280 tyś,

Określenia kwot są dokonywane za pomocą wzoru jednostek obliczeniowych uwzględniających przeciętne dochody brutto. Tak na marginesie inne będą klasy w Polsce a inne w Anglii. Czyli ten sam sejf będzie miał inną klasę w zależności kraju - dziwne? Może ale zawsze jest to jakiś parametr i na pewno nam pomoże dokonać wyboru kasy.

Są również poważne testy, przede wszystkim w wyższych klasach jak np. upadek z 9 lub 15 metrów, albo podgrzewanie sejfu przez kilkadziesiąt minut w temp. ponad 1000 stopni itd.

Nieco innym przykładem będzie szafa lub sejf do składowania broni. Tu mamy kwestię nałożenia z góry przez ustawę przymusu przechowywania broni w szafach. I tak instrument do przechowywania broni powinien posiadać minimum klasę S1. Czy słuszne czy nie, ja nie dyskutuję trzeba mieć to się kupuje im tańsze tym leprze.

Na koniec: kupując "urządzenie do przechowywania" wiemy jedynie, że w wyższej klasie będzie ono miało bardziej skomplikowaną konstrukcję, większą liczbę wykorzystanych zabezpieczeń, będzie droższe (bo badania i materiały kosztują) no i w rezultacie bardziej bezpieczne przechowywanie. Tak jak pisałem wcześniej najniższe klasy S1 i S2 to sejfy i kasy gabinetowe do przechowywania min. biżuterii, broni długiej i amunicji, gotówki, czy ważnych dokumentów..
W klasie zbezpieczenia 1-13 przed włamaniem produkowane są sejfy i kasy pancerne. W określonej normą klasyfikacji sejfy występują w I i II klasie wytrzymałości na włamanie, z kolei kasy pancerne - od II wzwyż.

To tyle.
Wiem, że zamiast odpowiedzieć na pytanie i rozwiać wątpliwości zagmatwałem temat. Ale takie są normy i nic ie poradzimy.
Pozostaje nam tylko kierować się zasadą im wyższa klasa tym lepszy sejf. Jeżeli nas stać to wybieramy wyższą klasę, pozdrawiam.

Obróbka drewna frezarkami górnowrzecionowymi

Ocena użytkowników:  / 2

Kluczowe informacje o frezowaniu drewna frezarkami górnowrzecionowymi.

Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych form obróbki wiórowej. Bazuje na zgrubnej obróbce powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.

Frezowanie wykonywane jest obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na obrabiarkach nazywanych frezarkami.
W większości odmian frezowania ruch roboczy jest prostoliniowy lub kszywoliniowy – realizuje je materiał obrabiany w przypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub maszyna w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą tematem niniejszego tekstu.
Natomiast ruch roboczy (obrotowy) wykonywany jest przez frez trzpieniowy.

 

      Operacje technologiczne wykonywane na frezarkach zależne są od modelu zastosowanego frezu. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez obrabia ostrzami leżącymi prostopadle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez obrabia ostrzami położonymi równolegle do osi wrzeciona.
Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych praca odbywa się jedynie przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego).
W trakcie przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. W konsekwencji uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i niwelujemy zagrożenie odbicia freza.

       Najczęstrzą operacją jest krawędziowanie. Zależnie od zarysu freza uzyskujemy różne kształty: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi posiadają najczęściej łożysko oporowe, które możemy prowadzić zarówno po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych. Jedną z form krawędziowania jest potrzeba uzyskania estetycznego wyglądu połączenia części konstrukcji łączonych prostopadle i równolegle. Jeśli krawędzie pozostawimy „na ostro” to po złożeniu elementów możemy zauważyć niedokładności pasowania.
Wyjściem jest wykonanie 1-2 milimetrowych zaokrągleń krawędzi. W rezultacie uzyskamy estetyczne połączenie.
Szerokość fazowania w przypadku freza łukowego z łożyskiem oporowym zależne jest od głębokości wysuniętego freza

Do innych operacji należą:
- frezowanie rowków w tym wypadku stosujemy frez palcowy 8 mm, 10 mm i większe.
- wyrównanie po okleinowaniu specjalnym frezem do oklein z łożyskiem oporowym


- wykonywanie połączeń typu T. Frez do połączeń składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.

       Frezy do frezarek górnorzecionowych wykonane są z węglików spiekanych o różnych kształtach, rzadziej z stali HSS. Takie rozwiązanie gwarantuje długą żywotność frezów. Wynika to z prostego faktu. Drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w bardzo małym stopniu absorbuje ciepło powstające w ciągu obróbki. Dochodzi wtedy do znacznego rozgrzania się ostrzy skrawających. Dodatkowo częstym przypadkiem jest przypalanie drewna.

Powyższy fakt determinuje również parametry skrawania:
- należy stosować wyłącznie ostre narzędzia.
- stosować możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.
- stosować odsysanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, {spowoduje to ruch powietrza i chłodzenie freza.

      Następnym istotnym elementem jest poprawnego zamocowanie materiału obrabianego i freza. Obrabiane detale mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Trzeba pamiętać aby zastosowane ściski nie blokowały pracy frezarki. Podstawa frezarki powinna gładko przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach.
Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, żadziej 6 i 12mm).W większości frezarek jest system blokowania wrzeciona, znacznie ułatwiający dokręcenie nakrętki. Frezy kształtowe powinny być wsunięte przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.

Polskie frezy  trzpieniowe do frezarek górnowrzecionowych - profi Globus

Powyższe informacje powinny wtajemniczyć każdego w kwestię frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zapoznać się z instrukcją dołączoną do maszyny. Powinno być tam przejrzyście wytłumaczone jak regulować głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym.

Pozdrawiam

Wykrojniki śrubowe do blach Montero

Ocena użytkowników:  / 0

Cześć 

      Popularne i ciągle niezastąpione wykrojniki śrubowe do otworów.
Wykrojniki używa się tam gdzie trzeba zrobić kilka otworów o średnicach przekraczających 13 mm w blachach o grubości nie przekraczającej 2 mm. Na ogół są to szafy sterujęca, blachy w zbiornikach itd. Otwory można wykonać bez potrzeby korzystania z otwornic do metalu, a z praktyki wiadomo, że potrzeba do tego wiertarki o dużym momencie obrotowym. Ponad tojest dużo wiórów do okoła i trzeba je usunąć.


     Oferowane przez Montero wykrojniki mają dodatkowo łożysko, które usprawnia pracę. Wykrojnik nie ma tendencji do obracania się w ciągu wycinania.
Wykrojniki nadają się do wycinania otworów w blachach ze stali węglowej, narzędziowej, stali stopowej, z miedzi i jej stopów.
Ponad to wycięty otwór ma doprą dokładność i jest gotowy, nie ma potrzeby gradowania, choć czasem zdarza się, że z jednej strony powstanie krawędź.

 

      Przystępując do wykonania otworu, trzeba się upewnić, że mamy swobodne dojście do dwóch stron blachy. Następnie musimy wykonać otwór na śrubę prowadzącą. Średnica otworu musi być aka sama jak śruba. Można zrobić to wiertłem o określonej średnicy lub wiertłem wielostopniowym. Po czym smarujemy śrubę olejem lub smarem stałym, najleprzy jest smar grafitowy lub inny do dużych nacisków. Na pewno nie nadają się do tego celu smaru typu WD.
       W następnej kolejności wkładamy do otwory śrubę z tależem dystansowym i nakręcamy na nią matrycę tnącą. Pomału kręcimy kluczem oczkowym lub nasadowym.
Kręcimy tak długo, aż matryca nie wytnie otworu. Pod koniec będziemy wyraźnie czuli jak nagle klucz przestanie stawiać opór to będzie znak, że otwór jest gotowy. Wyciągamy wycięty dekiel i gotowe.


Wykrojniki śrubowe moża nabyć w skrzynce z tworzywa z niezbędnymi akcesoriami lub na sztuki.
Gwarancją solidnego wykonania jest firma Montero, specjalizująca się w wykrojnikach do różnego typu surowców.

Jak układać płytki ścienne i podłogowe

Ocena użytkowników:  / 1

 Cześć

    Mnóstwo osób próbowało, niejedynym wyszło lepiej innym gorzej, bo to wbrew pozorom nie prosta sprawa. Na finalny sukces ma wpływ sporo czynników. Jednym jest czas, o ile robimy to dla siebie i nikt nas nie pospiesza to warto solidnie się do pracy przygotować. Mam na myśli informacje teoretyczne i sprzęt.

Co może sie przydać z materiałów i narzędzi glazurniczych:
Terakota, jeśli układamy je w środku to broń Boże nie gresowe, bo później jak będziemy potrzebowali zrobić otwór na kołek rozporowy, czy puszkę elektryczna to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć są one mniej modne, ale ja uważam, że moża nimi zamaskować to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, szczególnie jak mamy małe dzieci.

Klej do plytek, jest tego tyle, że zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.

Fugi, tu nie warto kombinować do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (polecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)

Maszynka do glazury, elektryczna lub ręczna. Jeśli ręczne to proponuję Walmer, dobra Polska Firma w niezłej cenie. Jeśli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, trzeba tylko podczas zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Należy pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna przecinarka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową użyjemy.

Akcesoria do kleju, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.

Poziomica to ważna sprawa, bez niej wszystko bedzie kszywe. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.

Jak już wszystko mamy można zabrać się do projektowania, mam na myśli sposób ułożenia płytek. Można je poukładać na sucho i przemyśleć całość kompozycji, estetyka to jedno i jakość to drugie.

- Zaczynamy od przygotowania podłogi i ścian. Jest to jeden z podstawowych elementów. Odmiennie będziemy robić w wypadku nowej posadzki (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą lub łatą sprawdzamy poziom, usuwamy wszystkie wystające fragmenty betonu, starego kleju, farby, gipsu. Czasami trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga panowie - odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą powierzchnię nakładamy grunt, lub jeżeli powierzchnia jest mocno nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!!
Reasumując podłoże musi być równe i dobrze związane.

- Następnie przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany trudno jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba posłużyć się sznurkiem traserskim lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.

- Rozpoczynamy układanie glazury. Najpierw mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Zalecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, poczekać i mieszać. Ilość zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej umieszczamy na podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, w zależności od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni młotkiem z gumy. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy powierzchnia jest równa. Czasami się zdarza, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio manewrować krzyżykami dystansowymi. Jeżeli zaprawy nałożymy za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej usunąć szpachelką klej i nałożyć na nowo. Paca zębata rozprowadza zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod różnym kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po nałożeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy go z fug i mokrą gąbką czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie da się ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu. Więcej na stronie http://wiertlogres.pl/
Ostatnie lub pierwsze płytki, zależnie od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacji, odstępie od ściany. Najwięcej problemu przysparzają powierzchnie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Bezbłędnie spisuje sie tutaj otwornica diamentowa - do gresu, lub otwornica do płytek. Linie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw rogi wiertłem do płytek a następnie nacinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie specjalistyczne urządzenia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one polecane dla amatorów (ze względu na cenę). Ostre krawędzie gładzimy osełką lub tarczą diamentową lub tarczą do szlifowania płytek.

 

- Po 24 godzinach, od przyklejenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli zapełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Masę do fugowania nakładamy na płytki w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, ukośnie do fug tak długo aż masa wypełni wszystkie szczeliny. I myjemy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po kilku godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi lub narożnikami.

Powodzenia

Lutowanie lutem twardym i miękkim

Ocena użytkowników:  / 1

     W technice łączenia metali mamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to inaczej sposób łączenia stopów z użyciem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż elementy łączone. Czyli nie są nadtapiane jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia poniżej 400st np.
Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3

     W lutowaniu twardym stosujemy spoiwa o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:
Lut miedziany LM-60
Lut srebrny LS45
Lut fosforowy LCuP6

Narzędziem do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.

     Zanim przystąpimy do lutowania należy dokładnie oczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to przesłankakonieczna do powstania prawidłowego łączenia.
Elementy czyścimy najpierw:

  1. Mechaniczne, używając noża, włókniny szlifierskiej lub gąbki ściernej.
  2. Chemicznie używając do odtłuszczenia denaturatu lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
  3. Chemicznie używając do usunięcia tlenków oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, pasty lutowniczej i topników.
  4. Lutowanie miękkie polega na łączeniu metali za pomocą łatwo topliwego lutu na bazie niskotopliwej cyny. Luty mają zazwyczaj kształt pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest niezbędny do poprawnego połączenia, ochrania powierzchnie przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo łatwo zwilża powierzchnię. Należy dbać, aby nie przegrzewać lutowanych powierzchni, przede wszystkim przy lutowaniu palnikiem płomieniowym.
  5. Tego typu połączenia są {w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale świetnie przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
  6. Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:
  7. Z przewodów usuwamy izolację.
  8. Jeżeli są to cienkie przewody to stosujemy tylko kalafonię, bo pasta lutownicza zawiera w swoim składzie kwas i może po pewnym czasie sprawić przerwanie styku.
  9. Nagrzewamy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie.
  10. Zanurzamy jeszcze ciepły grot z cyną w kalafonii.
  11. Przewody do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), dotykamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
  12. Temperatura spowoduje, że nadwyżka topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, następnie cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
  13. Jak tylko cyna spłynie na przewód należy bezzwłocznie przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób spalenia topnika i utlenienia cyny.
  14. Pobielone przewody stykamy jeden z drugim, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
  15. Nagrzewamy połączone przewody, jak tylko cyna spłynie z grotu na przewody natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest jeszcze ciekła i tak długo jak nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
  16. W przypadku lutowania nadzwyczaj cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację wykonujemy w jednym podejściu. W pierwszej kolejności skręcamy kabelki następnie lutujemy.
  17. Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, przede wszystkim, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.

    Lutowanie twarde przykład pęknięta rurka mosiężna, lut srebrny otulonym.
Lutowanie powinno się wykonywać w dobrze wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wówczas koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego stosujemy palniki propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, nagrzewanie indukcyjne. Wszystko zależy od rozmiaru lutowanych detali i użytego lutu. W opisywanym przykładzie mamy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy starczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
Proces lutowania:

  1. Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
  2. Łączone elementy kładziemy na płycie szamotowej, która w śladowym stopniu odbiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i poza tym ogrzewa otoczenie.
  3. Dokładnie dopasowujemy łączone powierzchnie.
  4. Przygotowujemy lut, nie może być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm.
  5. Grzejemy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
  6. Zwilżamy topnikiem elementy lutowane. Kolor metali zmienia się po zwilżeniu topnikiem.
  7. Kontynuować nagrzewanie do temperatury roboczej. Zależnie od rodzaju lutu może to być 700-950 stopni.
  8. Temperaturę pokazuje kolor metalu.
  9. Po osiągnięciu temperatury roboczej przykładamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy.
  10. Natychmiast przerywamy nagrzewanie.
  11. Pozostałości topnika zmywamy gorącą wodą.
  12. Jeśli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to dodatkowo miejsce lutowania posypujemy boraksem.
  13. Jeśli stosujemy lut fosforowy do łączenia miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)

Dalej to praktyka i jeszcze raz praktyka. Opis z bloga http://szlifierkawiertarka.pl/
Pozdrawiam

Jak ładować i przechowywać akumulatory litowo jonowe

Ocena użytkowników:  / 1

Dzień dobry
Jak dbać o akumulatory litowo jonowe.
W naszym sklepie sprzedajemy elektronarzędzia akumulatorowe z akumulatorami niklowo kadmowymi i litowo jonowymi, jednak te ostatnie, jakkolwiek znacznie droższe stanowią coraz większy odsetek sprzedawanych. Charakterystyka ładowanie - rozładowanie w obu tych typach znacznie się różni i dlatego postanowiłem napisać parę słów na ten temat. Nie ma tu oczywiście znaczenia czy jest to akumulator Makita 12 V czy akumulator Bosch lub innego producenta.

akumulator do makita 12 v


Pierwsza sprawa to rozładowanie do zera. W przypadku aku. litowo kadmowych taki zabieg pozwalał na przedłużenie żywotności akumulatora i był zalecany przez producentów elektronarzędzi. Zupełnie inaczej jest w wypadku aku. litowo jonowych, pod żadnym pozorem nie powinno się je rozładowywać do zera i przechowywać w takim stanie.
Następna sprawa podładowanie baterii. W przypadku starych aku. LiCd zalecane było ładowanie baterii tylko kiedy się zupełnie rozładują, operacja doładowania nie była zalecana. W przypadku li-ion jest zupełnie na odwrót. Jeżeli wkrętarka słabnie to zamieniamy na naładowany akumulator a wyczerpany od razu wkładamy do ładowarki. Akumulator Makita lub inny li-lon wymaga częstego ładowania, nawet, jeżeli rozładujemy je w 30%-40%. Pamiętajmy o tym to bardzo ważne!!
I dobrnęlibyśmy do kolejnej kwestii a mianowicie przetrzymywania akumulatorów Li-ion. O ile aku. litowo kadmowe przetrzymywane przez długi czas rozładowały się samoczynnie o tyle litowo-jonowe można przetrzymywać przez kilka miesięcy, pod jednym warunkiem, że są naładowanie w 100%. Jeżeli zostawimy go rozładowanego na dłuższy czas to w znacznym stopniu spadnie jego żywotność lub nastąpi nieodwracalna awaria i będzie nadawał się do wyrzucenia.
I jeszcze kilka uwag. Przetrzymywanie o ile jest to możliwe to w jak najniższej temperaturze, trzeba unikać miejsc nagrzanych, nasłonecznionych.
Niektórzy producenci jak np. Makita w instrukcji zakazuje ponownie ładować naładowany w 100% akumulator, nie wiem z jakiej przyczyny ale warto poczytać instrukcje.
To tyle, powyższe informacje są uniwersalne i dotyczą wszystkich typów odbiorników komórek, laptopów i innych. A teraz proponuję odszukać wszystkie aku. li-lon i je czym prędzej naładować.
Pozdrawiam Rafał

Obróbka skrawaniem podsumowanie 3/3

Ocena użytkowników:  / 3

Część 3.
W ostatnim rozdziale opiszę parę rad przy obróbce poszczególnych materiałów.


Stale konstrukcyjne są najliczniejszą grupą materiałów obrabianych w warunkach warsztatowych. Na ogół nie powodują problemu, należy pamiętać o:
- Smarowaniu i chłodzeniu podczas obróbki.
- Jeżeli wiercimy głębokie otwory i mamy wiertło długie do metalu - https://domtechniczny24.pl/wiert%C5%82a-nwkp-hss-d%C5%82ugie.html  to pod żadnym pozorem nie zaczynajmy takim wiercić, najpierw nawiercamy otwór wiertłem krótrzym np. NWKa a dalej długim, przede wszystkim przy wiertłach o małych średnicach – 3,5mm-6mm. I jeszcze trzeba miejsce wiercenia napunktować – młotek i punktak albo punktak automatyczny.
Zawsze lepiej wiercić z nieco większym posuwem i małą prędkością niż na odwrót.
Im materiał twardszy to prędkość skrawania maleje. Na ten przykład stal węglowa między 500-1000MPa stosunek prędkości skrawania wynosi 10-6, czyli prawie połowe mniej.
Jeśli mamy tokarkę czy frezarkę to lepiej zerknąć do tabel.


Stale nierdzewne, skrawalność zależy od ilości dodatków stopowych i rodzaju obróbki. Im więcej dodatków tym gorsza skrawalność. Najlepiej skrawalne są stale ferrytyczne i martenzytyczne. Tak jak pisałem w części pierwszej posiadają tendencję do hartowania przy zgniocie i do przyklejania się do powierzchni natarcia. Budują wtedy taki garb za krawędzią skrawania, przez co spowalniają dalszą obróbkę. Narzędzie nagrzewa się i traci swoje właściwości. Przy wierceniu w tych stalach bardzo istotne są parametry skrawania, czyli bardzo duży nacisk i mała prędkość skrawania nie odwrotnie. Frez czy wiertło powinien się ślizgać bo wówczas się tępi. Ważne jest schładzanie, bo stale inox kiepsko odprowadzają ciepło i oczywiście adekwatne ostre narzędzie, w przypadku wiercenia są to wiertła kobaltowe INOX. Bez wątpienia są takie stale nierdzewne np. duplex, w których należy zapomnieć o wierceniu czymś innym niż wiertła węglikowe z rdzeniem i chłodzeniem no i na bank na precyzyjnych wiertarkach stołowych albo CNC.
pozostałe materiały, czyli żeliwa, żeliwa ciągliwe mają doskonałe skrawalności i obrabia je się na sucho. Również miedź i jej stopy, czyli mosiądze i brązy. Jedynie aluminium ma sporą tendencję do klejenia się, przez co potrzebuje znacznie ostrzejszych narzędzi i większych prędkości obrotowych.

Rozkład naprężeń podczas skrawania 2/3

Ocena użytkowników:  / 1

Część 2 -obróbka skrawaniem
Teraz parę terminów:- opory skrawania, to znaczy siła po przyłożeniu której nóż tokarski może się zagłębić w materiał obrabiany.
Największej siły wymagają materiały z grupy 5 i 6. Dalej 1 i 2, i tu mała uwaga, bo choć stal nierdzewna jest niesamowicie miękka to ma tendencję do hartowania się w strefie zgniotu a powstały wiór nadal ma tendencję do sczepiania się z powierzchnią obrabianego materiału. Rada: wiertło kobaltowe do nierdzewki jak zaczyna piszczeć to znaczy, że już nie skrawa i trzeba je naostrzyć.
I ostatnia grupa o najniższym oporze skrawania to 3 i 4.
Dalej napiszę o temperaturach powstających w czasie skrawania na styku narzędzie - przedmiot. W największym stopniu narażonym miejscem w narzędziu na nagrzanie i zużywanie jest oczywiście krawędź skrawająca, stąd chłodzenie + smarowanie powinno być stale brane pod uwagę. Nawet jak wiercimy jeden otwór i mamy wiertło do stali umocowane w uchwycie to można je zanurzyć w oleju. Tak wygląda analiza temperatur w czasie skrawania przy zachowaniu zbliżonych parametrów.

Z obrazka widać, dlaczego np. mosiądz czy żeliwo jest łatwe do skrawania a stal nierdzewna czy hartowana nie.
I na koniec nieco o skrawalności materiałów. Na skrawalność ma wpływ wiele czynników, część z nich opisałem powyżej. Kwalifikuje się jeszcze do nich min.:
- Geometria ostrza i materiał, z jakiego jest wykonane narzędzie( wiertła do stali, wiertła HSS NWKa, noże tokarskie czy frezy palcowe).
- Parametry skrawania, to jest siła nacisku - posuwu, prędkość skrawania.
- Metoda i intensywność chłodzenia (ciągłe czy jednorazowe).
- Metoda mocowania materiału i narzędzia (uchwyt wiertarski, imadło maszynowe).
A teraz ciekawa uwaga, taki paradoks: dla osoby, która wykonuje robotę(wiercenie czy toczenie) pożądane są stale o małej wytrzymałości, małej ciągliwości i małej ścierności. Natomiast dla użytkownika detalu najlepszym materiałem jest taki, który wykazuje dużą wytrzymałość, wysoką ciągliwość i niewielką ścieralność.

Poradnik obróbki skrawaniem - wstęp 1/3

Ocena użytkowników:  / 1

Cześć
Nowa partia tekstów: praktyka w pigułce - o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Zaznaczam, że materiały są dedykowane dla majsterkowiczów, początkujących szlifierzy i innych osób rozpoczynających batalię z obróbką skrawaniem. Z tego powodu opuszczę szczegółowy opis narzędzi węglikowych używanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy tradycyjnych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa.
Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym detalom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w formie wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła NWKc, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki). Skrawaniem nazywamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie.
Dobór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do zastosowania w danym materiale przedmiotu obrabianego jest ważne dla zabezpieczenia bezproblemowego i produktywnego przebiegu skrawania. Na początek podział i krótki opis materiałów obrabianych.

1 Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Zawiera duży zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włącznie odlewy staliwne. Obrabialność, zazwyczaj należyta, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i składników stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (teowniki, płaskowniki, blachy i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone.

2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Rozróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex).
Cechą wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na wysokie ilości ciepła, albowiem stale wykazują kilkukrotnie niższą przewodność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem szczególnie przy krawędzi skrawającej stąd zaleca się stosowanie preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia - Terebor https://domtechniczny24.pl/preparaty-do-gwintowania-skrawania.html ). Z tej przyczyny zaleca się stosować specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza).

3 Żeliwo, w przeciwieństwie do stali, jest typem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są całkiem łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną przynoszą więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą.

4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i proste w obróbce. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i wymaga bardzo ostrych narzędzi i stosowania preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia), aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Ogólnie, poleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są adekwatne do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji.

5 Kolejna grupa to superstopy żaroodporne. To grupa obejmująca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się podczas obrabiania - umocnienie przez gniot i wywołują powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki <strong>a w warunkach warsztatowych nie obrabialne</strong>:).

6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały uciążliwymi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania wyzwalają wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających.

Czyli podsumowując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać.

Jak używać rozwiertak nastawny

Ocena użytkowników:  / 2

Witam
Rozwiertaki nastawne idealnie się nadają do warsztatowych prac. Służą do powiększania otworów przelotowych pod żądany wymiar lub pasowanie.
Ponieważ są to delikatne narzędzia i pracuje się nimi ręcznie wypada to robić ostrożnie. Ostrza są twarde i każde zgięcie albo za duży naddatek lub nacisk może skutkować pęknięciem lub wyszczerbieniem płytki. Rozwiertak nie będzie wówczas dawał gładkiej powierzchni, a przecież o to chodzi.
Niezmiernie istotne jest sztywne zamocowanie elementu rozwiercanego, tak, aby w ciągu pracy nie przesuwał się. Rozwiertak nastawny i mocujemy w pokrętle do gwintowników, wszystkie rozwiertaki mają chwyt kwadratowy. Naddatki trzeba określić tak jak w tabeli poniżej, generalna zasada to lepiej mały niż za duży i nie spieszyć się. Po umieszczeniu rozwiertaka w otworze powoli bez nadmiernego docisku albo na początku wcale nie cisnąć zaczynamy rozwiercać – w prawo. I powoli przez cały otwór. Następnie otrzepać z wiórów, odkręcić górną nakrętkę o 1-2 obrót i dokręcić dolną. Za każdym razem dokonywać pomiaru lub próbować sworzeń lub inny trzpień czy wchodzi i pasuje. W ten sposób wyszkolimy się ile nasz rozwiertak bierze po każdym dokręceniu.
Jak zabolą rączki to odpocząć.
Poglądowa tabela naddatków przy rozwiercaniu rozwiertakiem nastawnym:
A jeszcze nieco uwag przed tabelą.
Im materiał twardszy tym naddatki mniejsze.
Chropowatość jest wprost proporcjonalna do naddatków i jakości ostrza.
Głębokość teoretycznie przy kilku otworach nie ma większego znaczenia ( chyba, że jest bardzo mała np. 4-6 mm to wtedy z trudem uzyskać współosiowość)
średnica do 10mm - od 0,1 do 0,2mm
średnica od 10 do 20mm - od 0,2 do 0,25mm
średnica od 20 do 54mm - 0,25mm
Rozwiertak po robocie oczyścić nasmarować np. WD-40 włożyć do tuby. Nie wrzucać do szuflady czy pojemnika z innymi narzędziami, bo mają one boczne krawędzie tnące i możliwość stępienia ostrzy jest w takim przypadku duże.

Plazma Pocięła komin

Ocena użytkowników:  / 0

stalowy komin pocięty plazmąDzień dobry dziś temat z korzeniami w czasach komuny. Nie każdy czytający będzie pamiętać, co to.

Udało mi się w końcu pociąć stary, skorodowany nasz komin. Rodziciele niemało lat temu wybudowali szklarnię, taki za komuny był przykaz: na terenie rolniczym nie można było postawić samego domu z trawniczkiem i kwiatami. Trzeba było postawić jeszcze jakiś obiekt gospodarczy połączony z rolnictwem czy ogrodnictwem. Miał to być oczywiście budynek nie folia na pomidory. I tak rozpoczęła się batalia moich rodziców z ogrodnictwem. Postawili szklarnię, kotłownię i wiadomo jak kotłownia to komin. Dzisiaj to jak coś budujemy to najpierw jest projekt, pozwolenie i tak dalej a później kasa i materiały. Za komuny i tu trochę historii droga młodzieży nie było takiego schematu. Komin w planach miał być murowany, ale ojciec nie zdobył przydziału cegły, ta co była starczyła ledwie na dom. Ale kombinowanie to podstawa, więc jak zaczęli budować ciepłociąg w naszej okolicy to załatwiło się trochę rur średnicy 400 mm. Stalowych oczywiście, po dospawaniu kołnierzy można było skręcić komin. Odcinki przykręcone zostały śrubami. I tak komin stał sobie i rdzewiał przez wiele lat. Ale wszystko się kiedyś kończy.

Korozja zżarła spód tak, że nie było już w paru miejscach w ogóle stali. Trzeba było, więc komin rozebrać, bo bałem się że jak mocniej zawieje to runie. Rozebrać chciałem chociaż do połowy, bo mam dołączone mój piec do wytopu do niego. Podjechał dźwig, przecięliśmy szlifierką kątową śruby i komin poległ na ziemi.

 Dwa odcinki po 2,5 metra, grubość różnie, od około 15 milimetrów do 10 mm. Chociaż w niektórych miejscach było 10 mm stali i z 10 -15 mm rdzy. To dawało razem ponad 20mm. Przecinarka plazmowa Telwin ma rożne bajery i podaną maksymalną grubość cięcia 20 mm. I jest to parametr jak najbardziej prawidłowy, można nią ciąć takie grubości. Ale jak się przekonałem przy największym amperażu potrafi się nagrzać i wyłączyć. Z tego powodu powinno się ją trzymać nie na słońcu tylko bardziej w cieniu i umożliwić dobre chłodzenie. Po co ma słoneczko dodatkowo podgrzewać, przecinarka plazmowa nie plażowicz na plaży.

https://domtechniczny24.pl/przecinarki-plazmowe.html

 Część z komina zaplanowałem zużytkować pod kowadło i młot resorowy.  Ale trzeba to wszystko pociąć, więc zebrałem się pewnego cudownego dnia, a słonko wtedy jeszcze tak bajecznie świeciło. Założyłem ciuchy robocze, maska przeciw pyłowa na twarz ( bo mam alergię) i do roboty.  Na początku chciałem ciąć szlifierką kątową, ale taka ciężka rura leżąca na ziemi sprawiłaby mi kłopot. Na pewno prędzej czy później tarcza do cięcia by się zakleszczyła.  Rura waży masę i to był szkopuł. Więc pozostała mi przecinarka plazmowa. Moją plazmówkę mam od 2 lat i choć sporo mnie kosztowała to nie używałem jej za często. Raz wyciąłem z nierdzewki krążki do grilla innym razem podcinałem regały.  Aby przecinarka plazmowa odpowiednio działała trzeba zapewnić jej sprężone powietrze i to dużo powietrza, bo jak będzie za mało lub nie będzie odpowiedniego ciśnienia to zaraz dysza się przepali i nie pomoże preparat antyodpryskowy ani nic innego. Ja podaję powietrze wężem 12 mm, nie dławi on tak jak na przykład spiralne. Całość przed cięciem wyglądała tak:

Kredą naznaczyłem miejsce cięcia, punkt styku masy musiałem dokładnie przeszlifować tarczą listkową, bo było masę rdzy. Nieco się obawiałem czy plazma nie będzie szwankować ze względu na rdzę, w poniektórych miejscach były nawet skorupy do 10 mm!! Ale Telwin Plasma 60HF dał sobie radę w niecałe 25 minut pociąłem wszystko. Jak nie wiadomo jakie dysze założyć to trzeba zajrzeć do schematu - http://schematy-elektronarzedzi.pl/category/przecinarki-plazmowe/ Cięcia nie były za równe, jeżeli się tnie z ręki na powierzchni takiej jak rura a do tego grubości są różne to nie ma się czego spodziewać. Wyszło jak wyszło jestem zadowolony. Dysze do plazmy się nie zabrudziły, bo co jakiś czas psikałem sprayem przeciw odpryskom Spawmix. I nawet jak się coś przyczepiło do dyszy to szczotką mosiężną całość wytarłem do czysta. Pocięte fragmenty leżą sobie i czekają na wykorzystanie:

Część przyspawam do starego komina, z 2 odcinków zrobię cokoły napełnione betonem pod kowadło i młot resorowy. Na złom nie wywiozę trochę szkoda mi a może się na coś przyda.

Jak przerobić wiertarkę stołową

Ocena użytkowników:  / 1

wiertarka ded7708Nie przeczuwałem, że na jakość wiercenia ma rzeczywiście wielki wpływ, nie jedynie wiertło, jego zaostrzenie, ale również wiertarka, a dokładniej technika wiercenia. Chodzi mi o to czy robimy to z ręki czy na wiertarce stołowej. Ale od początku.

Potrzebowałem wywiercić z grubsza 441 otworów o średnicy 3,1\ mm w blasze stalowej 2,4mm grubości. Na początku rozpocząłem wiercić z ręki, ale po kolejnym złamanym wiertle począłem się zastanawiać nad usprawnieniem sobie pracy. W sklepie mam: DEDRA Wiertarka stołowa DED7707 -350W i jeszcze kilka innych, ale, że ta jest najtańsza a ja potrzebowałem wiercić cienkim wiertłem to wziąłem tą. 

 Na wiertarkach stołowych można wiercić z niewysoką prędkością, ale za to z całkiem dużym posuwem i ciągle ten posuw jest w jednym kierunku. Zaowocowało to tym,że pojedyńczym wiertłem zrobiłem około 350 otworów bez ostrzenia! Jak wierciłem to miałem odczucie, że wiertło się wciska w blachę i wchodzi jak w masło, jak dla mnie odkrycie? Takie wiercenie ma wszak ograniczenia, bo nie przeniesiemy wiertarki stołowej na pole i nie wywiercimy otworu w słupku ogrodzeniowym:).

Czyli wiertarki ręczne są mobilne można je wszędzie użyć, pod warunkiem, że posiadamy pedłużacz i prąd. Ale wiercenie wiąże się z większym zużyciem wierteł. Więc wiertarka stołowa do zakładu, a wiertarka ręczna do pozostałych robót.

Po pewnym czasie:

Tak się zdarzyło, że musiałem zrobić około 2433 otworów w blaszce 1,3mm wiertełkiem 2,4mm. Uruchamianie i wyłączanie wiertarki zamontowanym oryginalnie wyłącznikiem to okropieństwo, zwłaszcza jak jest mrozik, ta plastykowa pokrywka robi się horrendalnie twarda. Jak się wierci kilka otworów to nie ma znaczenia, ale jak trzeba precyzyjnie wywiercić parę tysięcy to pojawia się kłopot. Dobrym wyjściem jest wyłącznik przy nodze. 

Postanowiłem sam zrobić takie coś, za nieduże pieniądze.

Nabyłem włącznik do dzwonka domowego, jedna duża sztacheta jako baza, dwie małe: jakaś podpórka pod piętę} druga pod palce, żeby kulas nie wisiała w powietrzu. I nieco skóry na sam wyłącznik, kawałek przewodu wtyczka i gniazdko. A i ponieważ styki są delikatne to nie można tego wynalazku zastosować do mocnych wiertarek stołowych, moja wiertarka stołowa Dedra DED7707 ma 350W więc nie ma problemu. 

 

Wyłącznik jest rewelacyjny w użyciu, i pewny, w każdej chwili można go wyłączyć. Po zmontowaniu tak się prezentuje:

 

Osprzet do sprężarek tłokowych

Ocena użytkowników:  / 0

Czołem

Pobieżny informator dla tych, co po raz pierwszy nabyli swoją własną sprężarkę. Jak zintegrować dodatki i wyposażenie? Jest to nad wyraz kluczowe, żeby długo radować się nowiutkim sprzętem i odpowiednio go wykorzystać.  

Wydawać by się mogło, że jak nabędziemy sprężarkę, małą, dużą nie ma znaczenia i ustawimy sobie ją w garażu to będzie nam posługiwała przez wiele sezonów i lat. Nie ma nic bardziej błędnego,( no chyba że nie będziemy jej używać).  Sprężarka tłokowa zależnie od typu (sprężarka niskoobrotowa i wysokoobrotowa) potrzebuje rozmaitych zabiegów i tzw. dodatków, żeby właściciel mógł się cieszyć nią przez cały rok. Początkowa rzecz to olej do sprężarek, niewielu sprzedawców poucza swych klientów o konieczności wymiany oleju w sezonie zimowym. Pod warunkiem, że zamierzamy z niej korzystać w zimie i że sprężarka stoi w nieogrzewanym pomieszczeniu, ( bo jak w ocieplanym to problemu nie ma). W zimie letni olej staje się zbyt lepki i nie jest w stanie zagwarantować zadowalającego smarowania, jak również w początkowej fazie pracy strasznie spowalnia pracę. Olej się po prostu lepi do tłoka i nie ma on siły ruszać się w cylindrze, rezultat może być taki, że sprężarka ( przy dużych mrozach) będzie wybijać korki, lub po prostu szybciej zużyją się pierścienie. Toteż w okresie zimowym zaleca się wymienić olej na rzadszy, może być syntetyczny lub półsyntetyczny. Lub  zanim zaczniemy robotę ogrzać garaż przez jakiś czas, chociaż do 10 stopni na plusie.

Następna rzecz przy sprężarkach to, jakość powietrza. Ogólnie wiadomo,  wszelako nie każdy o tym myśli. I mam na myśli powietrze wchodzące do sprężarki i wychodzące.

 To pierwsze to nie ma problemu, dowolna sprężarka ma w pakiecie filtr wlotowy. Jeśli robimy w tym samym pomieszczeniu co stoi kompresor i np. malujemy to po pewnym czasie filterek a stosownie ta gąbka się zaklei. Prostym patentem jest założenie na filtr cieńkiej włókniny filtracyjnej i oplecenie gumką. Będziemy więc widzieć kiedy zmienić włókninę bo jest ona biala. 

Powietrze wychodzące.

Sprężarki nie dostarczają super czystego powietrza. W powietrzu znajdują się krople wody i oleju, te nowe sprężarki pobierają mniej oleju, ale z czasem i one zaczynają coraz więcej pluć olejem. Potrzebne jest, więc zastosowanie filtra lub bloku przygotowania powietrza. Filtr powietrza ma za zadanie wyłuskać cząsteczki zabrudzeń, wody i oleju ( tzw. kondensatu). Nadzwyczaj częstym błędem popełnianym przez odbiorców sprężarek jest montowanie takiego filtra od razu przy wylocie z sprężarki - Może być w postaci bloku przygotowania powietrza, z reduktorem albo bez reduktora:

osuszacz do sprężonego powietrza z reduktorem i naolejaczem

https://domtechniczny24.pl/reduktory-filtry-naolejacze.html

 Filtry powinno się umieszczać nieco dalej, żeby kondensat mógł sie wstępnie wytrącić. A i obowiązująca sprawa to przepustowość filtra i maksymalne akceptowalne ciśnienie, pamiętajmy o tym. Jak weźmiemy filtr o przepustowości równej co efektywność sprężarki to z czasem się zapcha i będzie dlawił, ja zalecam co najmniej 2-3 krotny zapas. Istotną sprawą są węże techniczne, a w gruncie rzeczy ich przekrój, który warunkuje przepustowość. Mówiąc łatwiej, jeżeli potrzebujemy powietrze do nadmuchania koła, albo do przedmuchania, to wystarczy przekrój 6mm. Jeżeli w grę wkracza klucz 1/2 cala, pistolet do malowania, to można pomyśleć o przekroju 10mm. Najwięcej powietrza potrzeba do pistoletów do piaskowania i znacznych kluczy pneumatycznych 1 cal, w takim wypadku przewód musi mieć 16 mm.

wąz gumowy 16 mm do sprężonego powietrza

https://domtechniczny24.pl/w%C4%99%C5%BCe-do-powietrza-odporne-na-warunki-atmosferyczne.html

Kolejna sprawa to naolejacze, pomocne do przygotowania powietrza do narzędzi pneumatycznych typu klucze udarowe, szlifierki i wiertarki, innymi słowy wszelkie obrotowe. I tu porównywalna zasada, zwracać uwagę na przepustowość i ciśnienie dopuszczalne. Olej do narzędzi pneumatycznych powinien być bezkwasowy czysty bez zanieczyszczeń. To juz prawie wszystko, dodać można jeszcze to żeby, co jakiś czas spuszczać kondensat z zbiornika. Najczęściej każda firmowa sprężarka ma taki kran od spodu, który wystarczy odkręcić jak jest napełniony zbiornik i spuścić trochę kondensatu. Jeżeli podczas odkręcania zaworka będzie syczeć powietrze, a nie będzie wylatywał kondensat nic nie szkodzi to w porządku.

 

Poradnik - wybieramy wiertarkę

Ocena użytkowników:  / 1

Witam

Najistotniejszym elektronarzędziem w warsztacie jest ręczna wiertarka. Przygotowując się do zakupu winnyście odpowiedzieć sobie na pytanie, do czego będziemy to urządzenie używać i jak często. Istotnym kryterium jest również cena. Przeważnie utarło się, że wiertarki ręczne dzieli sie na profesjonalne i hobbystyczne, jest to w sam raz podział, ale nie do końca adekwatny. No, bo co to znaczy profesjonalne, czy takie, na których jest napisane Professional, albo inne angielskie wspaniale dźwięczące słowo?

Ja proponuję państwu podział na wiertarki markowe ( Bosch, Makita ), chińskie dobrej jakości i chińskie standardowej jakości. Mało który sprzedawca jest taki otwarty jak ja, ale nie o to chodzi, bo czy np. chińska maszyna zrobiona w fabryce Boscha to jest chińska czy może nie?. Chińczycy obecnie zadziwiają świat jakością, bo proszę pamiętać, że jakość to technologia i cena, a nie kraj pochodzenia.

 Przed zakupem odpowiadamy sobie na zapytanie, do czego będziemy stosować wiertarkę?

 Prace amatorskie to takie gdzie nie mamy ściśle nazwanego celu, przeznaczenia dla wiertarki. Od czasu do czasu parę otworów w ścianie, może trochę w metalu i drewnie, a potem leży miesiąc i oczekuje na swój czas. Albo jest robota, jakiś mały remoncik i odkładamy ją na pół roku, to jest przeznaczenie amatorskie. Ilość roboczogodzin takiej maszyny jest mała i w związku z tym, jakość i żywotność jest najniższa.

 Hobbysta to gość, który tak jak kobieta ubustwia malować się, on lubi coś robić w wolnych chwilach, czasami dużo czasami mało, ale regularnie. 

 Profesjonalista nader intensywnie eksploatuje narzędzie, swego rodzaju zarzynacz sprzętu, chce żeby urządzenie było wieczne, żeby nie trzeba było nic przy nim robić ( prace konserwacyjne i serwisowe) a najlepiej jak by samo pracowało 24 godziny na dobę.

 Tego rodzaju typowy podział sam pokazuje, jakie parametry wytrzymałościowe i jakościowe mogą mieć wiertarki. Jak niezmiernie to zależy od przeznaczenia. Nie znaczy to jednak, że majsterkowicz czy hobbysta postąpi niesłusznie jak kupi sobie sprzęt z wyższej półki. Wręcz przeciwnie, profesjonalne maszyny są bardziej niezawodne, mają lepsze parametry pracy. Ale na nieszczęście dodatkowo wysoką cenę i ten fakt nas limituje, ale taka zasada: jak mamy kasę to nie oszczędzać im lepsze narzędzie tym bardziej komfortowa praca.

 W tym momencie trochę o parametrach wiertarek.

MOC, ale użytkownicy lubią to coś, pierwsze pytanie to ile ma mocy? A jak np. do takiej wiertarki 500 W podłączymy 5 żarówek 100W to już mamy 1000W mocy. Jest to cecha bardzo istotny jednakże pamiętajmy, że niedrogi sprzęt wielokrotnie ma podane parametry z kosmosu i niekoniecznie musimy na takich opisach polegać. Firmy Bosch i Makita nie robią takich rzeczy tam moc odzwierciedla to, co może taka wiertarka.

Moc wiertarki jest kluczowa przy wierceniu otworów o pokaźnych średnicach w drewnie, metalu czy betonie. Wiertarki dla majsterkowiczów zaczynają się od 500W i kończą na 750W. Natomiast wiertarki profesjonalne zaczynają od 300W i kończą na 1050W ( Makita HP2050 ). Małe moce to dodatkowo mała masa wiertarki, jeżeli potrzeba wiercić otwory o średnicy 2 mm w tysiącach codziennie to waga narzędzia ma okazałe znaczenie.

 Z mocą wiąże się przekładnia biegów. Jeśli wiertarka ma 2 biegi to na pierwszym ma niskie obroty, ale sporą moc, można ją wtedy stosować do wiercenia dużych otworów, mieszania kleju, itd. Wiertarki dla amatorów najczęściej nie mają przekładni 2 biegowej, bo jest to zbędne, podwyższa koszty narzędzia.

 Moc wyznacza również maksymalne średnice wiercenia. Podawane są oddzielnie dla metalu, drewna i betonu. Nie wypada się jednak do końca sugerować tym, co jest zapisane. Bo nawet najlepsza wiertarka, jeżeli ma podane maksymalne 13mm wiercenie w metalu i będziemy wiercić tylko 13ką to szybko wykończymy taki sprzęt. Norma jest taka: maksymalne średnice jedynie sporadycznie, zawsze najpoprawniej zachować margines bezpieczeństwa i wiercić poniżej dopuszczalnych.

 Udar, to inaczej ruch posuwisto-zwrotny wiertła, wykorzystywany do wiercenia przepustów w betonie, cegle i kamieniu. Materiały mineralne nie da się skrawać, można tylko kuć i taką robotę wykonuje wiertło do kamienia, jest zaostrzone jak grot, kuje i usuwa urobek. Pomnij amatorze, nie włąnczaj udaru do drewna i metalu!!. Pamiętam jak pewnego razu sprzedałem dobre wiertło do metalu Baildon 12mm i po jakimś czasie gościu przychodzi i pokazuje zupełnie zaokrąglone wiertło i mówi, że to jakaś Chińszczyzna i nawet z udarem w stali nie wierci!!!! Nie da rady udar tylko do surowców mineralnych. Udar może być mechaniczny i pneumatyczny. Ten pierwszy polega na użyciu dwóch zębatek, które przy dociśnięciu wiertła zaczynają zazębiać sie i wiertło podskakuje, taki udar jest słabszy i zależy od naszego docisku. Można nim wykonać otwory sporadycznie nie seryjnie, więc stosowany jest w wiertarkach amatorskich, aczkolwiek profesjonalne wiertarki Makita HP też go mają. Kolejny udar to pneumatyczny ( młotki Bosch GBH, Makita HR ), tutaj w wiertło SDS plus lub MAX uderza kowadełko wprawiane w ruch przez poduszkę powietrzną. To tak w skrócie. Takim udarem wierci sie rewelacyjnie, nie jest wskazane za mocne dociskanie, bo możemy zdusić udar. Wiertarki z udarem pneumatycznym wykorzystuje się tylko do wiercenia w materiałach mineralnych, nie nadają się do metalu i drewna (tylko sporadycznie). A i jeszcze młotowiertarki maja możliwość wyłączenia obrotów i pracy tylko na udarze, stosowaną do lekkiego podkuwania SDS Plu lub wyburzania ścian - SDS MAX!

 Dalej trzeba dodać o regulacji obrotów i zmianie kierunku obrotów. Jest to aktualnie standard, spotykany w wszystkich wiertarkach amatorskich i znacznej mierze w profesjonalnych. Regulację obrotów uzyskuje się podając mniejszy prąd, i tutaj UWAGA! wielce istotna sprawa: im mniejsze obroty tym mniejsza moc, proszę nie myśleć, że jak damy 400 Obr/min w wiertarce 500W to będziemy mogli se wkręcać śruby, nic podobnego. W takim przypadku możemy mieć 100W i znaczne prądy na wirniku, jeżeli taka wiertarka będzie długo tak pracować to spalimy wirnik!! Druga sprawa to zmiana obrotów, tutaj są dwa techniki, elektroniczny - standard i na szczotko trzymaczach - profesjonalne. Jeżeli zmienimy na szotko trzymaczach  to zazwyczaj mamy 100% mocy, tymczasem elektronicznie znacznie mniej na lewych obrotach.

 Dalej uchwyt wiertarski:

Uchwyt wiertarski samozaciskowy ze sprzęgłem dokręcającym- https://domtechniczny24.pl/uchwyt-wiertarski-samozaciskowy-113-mm-z-sprz%C4%99g%C5%82em.html

Kluczykowy, jak wiadomo najmniej zawodny i uniwersalny do stali i betonu. Samozaciskowy, przeważnie do stali i drewna, a w profesjonalnych modelach także do betonu, tylko trzeba pamiętać, że jak wiercimy w stropie i urobek leci nam na głowę to w podobny sposób część wpada do uchwytu i niekiedy oznacza jego koniec. Można wtenczas zastosować gumowe kielichy do wiercenia w sufitach.

Nie będę się rozpisywał o blokadzie obrotów i ustawianiu maksymalnych obrotów, bo to teraz norma.

Markowe wiertarki Bosch i Makita mają coraz częściej zabezpieczenia elektroniczne i mechaniczne przed przeciążeniem, co prawda płaci się za to więcej, ale niekiedy warto. Polega ono na pomiarze prądu lub temp. wirnika i jeżeli parametry są przekroczone to następuje odcięcie zasilania.

Bardzo ważką sprawą niezwiązaną bezpośrednio z elektronarzędziem jest gwarancja. Dla amatora i profesjonalisty to kluczowa sprawa, warto popytać. My mamy elektronarzędzia firm, które nie boją sie odpowiedzialności i dbają o dobrą, jakość serwisu, ma na myśli Boscha i Makitę, choć DWT nie jest gorsze.

To na razie tyle, jak znajdę czas skreślę trochę o osprzęcie, do wiertarki bez niego są bezużyteczne.

 

Smary w warsztacie

Ocena użytkowników:  / 1

Smar miedziowy miedzianyGraba

Obecnie nieco o smarach i smarowaniu, o tym jak dobrać smar. Smary stosuje się wszędzie tam gdzie potrzeba obniżyć tarcie pomiędzy modułami ścierającymi się. Smar naniesiony na powierzchnie stanowi film, warstwę poślizgową, zmniejsza ona zużycie elementów, redukuje wydzielanie się temperatury i zarazem odbiera ją, zapobiega korozji elementów trących np. w otoczeniu wodnym. 

Smary w odróżnieniu od olejów mają zagęszczacz, który stabilizuje fazę płynną i nie pozwala jej wyciekać np., z przegubów, łożysk, taśm zębatych. Dobór właściwego zagęszczacza ma znaczenie, ponieważ smary pracują w różnych warunkach: temperatura, prędkość, siła docisku modułów trących.

Typowymi smarami stosowanymi obecnie w przemyśle są smary litowe. Stosowane, jako wielozadaniowe w elementach: łożyskach tocznych, łożyskach ślizgowych, różnego rodzaju przekładniach i przegubach, prowadnicach ślizgowych i zębatych. Są relatywnie stabilne i łatwo pompowane, stąd ich powszechne zastosowanie w smarownicach ręcznych i pneumatycznych. Mają dobrą odporność na wodę i wysokie temperatury do plus 120 stopni, praca w zakresie niskich i średnich obrotów.

Smar molibdenowy to zmodyfikowany powyższy\wyżej opisany, o dwusiarczek molibdenu. Dzięki dodatkowi wykorzystywany do wyższych obciążeń i niższych zakresów obrotów. Godny polecenia do sprężyn w wiatrówkach, niweluje drgania.

Smary miedziowe, temperatura stosowania do 1200 stopni. Smary odporne na działanie wysokich temperatur, do zabezpieczania sworzni, gwintów, nakrętek i śrub, łączników rur kolektorów cieplnych, układów wolno poruszających się narażonych na temperatury w przemyśle ciężkim. W przypadku tych smarów, cechy typowo smarne zanikają przy temp 330 stopni, po tej granicy smar zachowuje cechy zabezpieczające i działa, jako smar suchy. Z tego powodu nie powinien byś aplikowany do elementów obrotowych, pracujących cyklicznie przy niewielkich obciążeniach i wysokich temperaturach.

Smar silikonowy. Interesujący smar do użytku na styku powierzchni wytworzonych z różnego rodzaju tworzyw sztucznych, stopu metali, ceramiki, gumy i wielu innych. Dopuszczony do kontaktu z żywnością. Odporny na wpływ wody, wykorzystywany również, jako środek rozdzielający, np. do form wtryskowych, do uszczelek pomp do wody.

Smar wapniowy z dodatkiem pyłu grafitowego, tzw. smar grafitowy. Szczególnie polecany do smarowania elementów narażonych na warunki atmosferyczne i ogromne obciążenia. Idealnie przylega w wysokich temperaturach (po wytopieniu smaru wapniowego pozostaje grafit) nadająca własności suchego smarowania grafitem. Znaczna przewodność elektryczna, ale tu uwaga jedynie w połączeniach o dużym nacisku.

Wazelina techniczna, zastosowanie raczej, jako chwilowe zabezpieczenie przed korozją, oraz jako środek smarujący do słabo obciążonych układów, np. z tworzyw sztucznych. Używana w zabezpieczaniu styków przed utlenianiem, jest izolatorem, ale mając konsystencję płynną nie izoluje styków zetkniętych z pewną siłą.

Smary z dodatkami EP. To smary przeznaczone na wysokie obciążenie i wysokie obroty. Dodatki EP wnikają w reakcję z podłożem metalicznym (na poziomie molekularnym) w dużych temperaturach. Wchodząc w budowę materiału tworzą warstwy dyfuzyjne i oddzielające moduły na ich styku. Ich aktywność powoduje stałą regenerację nawierzchni w przypadku ich zużycia.

Wiertła do stali

Ocena użytkowników:  / 2

wiertło zataczane do metaluWitam

Wielokrotnie wykonanie paru otworów w metalu sprawia nam wiele problemów. Bo jest to operacja techniczna wymagająca podstawowej wiedzy na temat skrawania. Nie wystarczy, zatem dobra wiertarka, wkrętarka i pierwsze lepsze wiertło.

Wiercenie to inaczej usuwanie za pomocą wiertła niewielkich części obrabianego materiału, czyli wiórów. W trakcie wiercenia mamy do czynienia z wytwarzaniem się temperatury i nagrzewaniem wiertła, elementu obrabianego i wiórów. Z siłami skrawającymi, które czasami powodują uszkodzenie wiertła, i siłami tarcia powodującymi zmianę geometrii ostrza, czyli popularnie mówiąc wiertła się tępią. 

Większość wierteł jest wytworzonych z stali HSS z różną zawartością kobaltu, ale to nie wszystko. Nadzwyczaj istotne jest aby wiertło było właściwie zaostrzone, mam na myśli, aby krawędzie skrawające były równej długość i ścin wiertła znajdował się w osi wiertła. Zapewnia nam to gwarancję, że obie krawędzie skrawające będą w trakcie wiercenia wykonywały identyczną pracę. Wiertło nie będzie miało bicia, powierzchnia otworów będzie dokładnie taka jak rozmiar wiertła. I co najistotniejsze zredukujemy do minimum ogrzewanie się wiertła.

Kolejna sprawa to geometria ostrza, nie będę się za bardzo rozpisywał się w tej kwesti. Nadmienię tylko o korekcji ścinu. Wiertła z korekcją ścinu mają krótszy ścin i jednocześnie dłuższą krawędź skrawającą. Takimi wiertłami można wiercić bez punktowania.

Wybór wiertła będzie zależał od rodzaju obrabianego materiału. I tak najbardziej optymalne są wiertła NWKa HSS Baildon, da się nimi wiercić: stal konstrukcyjną, węglową, staliwo, żeliwo, opcjonalnie mosiądz, brąz, aluminium, tworzywo, drewno.

NWWr- specjalne wiertła dwustronne do wiercenia w blachach otworów pod nity.

NWKa HSS-inox do wiercenia w stalach kwasoodpornych. 

Niezależnie od wiertła kluczowe są również parametry skrawania. Zależnie od tego, jakie elektronarzędzie wybierzmy: wiertarka stołowa, wiertarka ręczna, wiertarko-wkrętarka akumulatorowa.  Będziemy mogli przystosować prędkość obrotową i posuw. Najlepsze parametry zapewniają nam wiertarki stołowe, ale nie wszędzie zdołamy je użyć. Zasadniczo możemy przyjąć zasadę, że niższe obroty i dużych nacisk zapewni nam poprawne parametry skrawania.

Przykładowo, stal nierdzewna otwór 8mm grubość 4mm, emulsja lub olej do chłodzenia, wiertło HSS-E Co5, wiertarka kolumnowa:

Obroty nie powinny przekroczyć 10m/min, a posuw nie może być większy niż 0,10 mm/obrót. Czyli innymi słowy możemy wiercić z prędkością nieprzekraczającą 400obr/min. Ale ta prędkość nie jest optymalna. Zatem optymalnie będzie np.: 170obr/min, i posuw na każde 30 obrotów 1 mm (trzykrotnie mniej niż zalecane).

Bardzo istotne jest chłodzenie wiertła w ciągu wiercenia. Wolno stosować emulsje, oleje, spraye do wiercenia. Wystrzegać się należy wody, albowiem nie ma ona żadnych cech smarujących, jedynie chłodzące. Jedynie przy wierceniu żeliwa nie potrzebne jest smarowanie, min. z tego powodu, że grafit zawarty w żeliwie ma dobre właściwości smarne.

Pozdrawiam

 

18 Lis 2017 08:23 - Super User
Wysokotemperaturowe uszczelnienia na bazie włókna szklanego

Witam
Następnym materiałem na uszczelki i uszczelnienia są wyroby na bazie włókna szklanego.

Włókna szklane powstają w procesie wydłużania stopu danego szkła w pasma o jednakowej średnicy, [ ... ]

W wolnych chwilachRead more...
18 Lis 2017 07:40 - Super User
Wiertarki z stopą magnetycznę - zastosowanie

Witam
Wiertarki ze stopą magnetyczną są coraz częściej wykorzystywane do wiercenia otworów w stali. Podstawową zaletą tych elektronarzędzi jest ich mobilność i możliwość wykonywania otworów [ ... ]

Technika i technologieRead more...
20 Wrz 2017 10:31 - Super User
Nowe produkty w wrześniu 2017

Cześć

W ostatnim czasie dużo zmieniliśmy w naszym sklepie internetowym. Przede wszystkim zmieniliśmy platwormę na wersję responsywną. Można teraz prościej i przejrzyściej dokonywać zakupów [ ... ]

Nowości narzędzioweRead more...
20 Wrz 2017 07:21 - Super User
Guma do samodzielnego wycinania uszczelek

Jednym z rodzajów materiałów stosowanych do produkcji uszczelnień jest guma olejoodporna NBR.
Na magazynie mamy płyty wykonane z tego materiału. Poniżej krótka charakterystyka:
Guma NBR – Kauczuk [ ... ]

Porady techniczneRead more...
19 Wrz 2017 12:54 - Super User
Porządek w miejscu pracy - pojemniki narzędiowe

Magazynowanie narzędzi, śrub, kołków i innych używanych w zakładach nie musi być uciążliwe. Wszystko zależy od ilości dostępnego miejsca, inwencji i odpowiednich pojemników, organizerów, pudełek [ ... ]

Porady domoweRead more...
31 Lip 2017 06:57 - Super User
Jak samodzielnie wyciąć uszczelkę

Dzień dobry.
Poszukując publikacji o uszczelkach i uszczelnieniach znalazłem ciekawy poradnik poświęcony wycinaniu uszczelnienia z płyty uszczelkarskiej.
Sposób bazuje na przygotowaniu szablonu i [ ... ]

Porady techniczneRead more...
Other Articles