Włóknina Ścierna Charakterystyka

Ocena użytkowników:  / 0

    Włókniny ścierne są trójwymiarowym wyrobem ściernym. Podłoże włókniny wykonane jest z niesplecionych ze sobą włókien syntetycznych odpornych na działanie wody i płynów stosowanych w trakcie obróbki. Włókna te są nadzwyczaj mocne, nie łamią się nie deformują i mają tzw. efekt pamięci, czyli po zgięciu cofają do swojego wcześniejszego kształtu.
Do włókien przyklejone są, za pomocą spoiwa z żywic syntetycznych, ziarna ścierne. Cząstki ziaren są uporządkowane równomiernie dookoła włókien w całym przekroju gotowego produktu. Powstaje trójwymiarowa, sprężysta budowa dająca nadzwyczaj dobre efekty w czasie pracy.

    Rozmiar ziaren w odróżnieniu od osełek podawana jest w szerszym przedziale. W większości materiałów ściernych wymiar ziarna określana jest zwyczajowo i ujednoliconą normą międzynarodową FEPA i oznaczana literą "P" przed numerem ziarnistości. Wypełnieniee przez ziarno normy FEPA świadczy, że jego rozmiar dla danej ziarnistości nie jest większa niż ustalona w normie. W praktyce oznacza, że szlifując ziarnistością "P80" uzyskujemy powtarzający i jednakowy poziom zarysowań szlifowanej powierzchni.
W przypadku włóknin gradację nazywa się następująco:

Coarse, grube ziarno- granulacja P80 - P120
Medium średnie ziarno- granulacja P120 do P180
Fine wykańczające- granulacja P180 - P240
Very Fine bardzo drobne- granulacja P240 do P320
Ultra Fine polerowanie- granulacja P400 - P600
Super fine polerowanie wykańczające - granulacja P600 do P1000

    Użyte ziarna ścierne to przede wszystkim elektrokorund szlachetny, węglik krzemu i czasami cyrkon.

Zalety włókniny ściernej:

Przestrzenne ustawienie włókien, równomierne ułożenie ziaren do o koła włókien, zimna obróbka ścierna ( nie przegrzewają materiałów obrabianych).

Duże odległości między włóknami gromadzą zabrudzenia i urobek z obrabianej powierzchni (przedmiot jest obrabiany przez czystą włókninę)

Wodoodporność włóknin, można je myć detergentami, dzięki temu można je stosować na powierzchnie zabrudzone, zatłuszczonych, pokrytych olejami i smarami.

Elastyczność włókien skutkuje tum że łatwo dopasowują sie do niereguralnych kształtów.

Art dostępny w sklepie internetowym art. scierrne

    Włóknina ścierna może być stosować do pracy ręcznej i mechanicznej( pasy bezkońcowe, lamelki, ściernice trzpieniowe). Nadaje się do obróbki ściernej: powierzchni stalowych, stali kwasoodpornych, metali kolorowych, takich jak stopy aluminium, mosiądz, miedź, nikiel, jak również dopowierzchni szklanych.
Ponieważ włóknina ścierna jest odporna na wodę może być stosowana w kuchni jako zastępstwo dla czyścików oraz metalowych gąbek. Wytrzymałe włókna oraz materiał ścierny sprawdzają się przy czyszczeniu kuchenki i grille, usuwają przypalone resztki żywności z garnków i brytwanek.

Art. Ścierne Bosch cz. 3/3

Ocena użytkowników:  / 0

 

   Ostatni rozdział będzie dotyczył wybranych produktów i zastosowanych technologii.

    Optymalny system produkcji zapewnia perfekcyjną obróbkę powierzchni. Dzięki nowoczesnym technologiom firmy Bosch wykonuje się produkty spełniające wysokie wymagania konsumentów z całego świata. Wyjątkowa technologia łączenia (chroniona prawnie) gwarantuje stałą i wysoką jakość taśm szlifierskich oraz doskonałą jakość obróbki powierzchni. Konfekcjonowanie i łączenie taśm to nadzwyczaj ważne czynniki konstrukcji taśmy szlifierskiej, zatem połączenia taśm muszą być dobrane zależnie od zastosowań taśmy oraz specyfice konkretnego produktu. Technologia łączenia taśmy firmy Bosch zapewnia:


>Brak śladów spowodowanych nierównością łączenia

>Bardzo dokładny przesuw taśmy, bez pozostawiania śladów kleju

>Specjalne dopasowanie do zastosowań łączenia taśm

>Wysoką stabilność i odporność na zerwanie gwarantują długą żywotność

Niezwykły proces sztancowania matrycowego to najnowocześniejsza technika produkcji umożliwiająca uzyskanie dokładnie przyciętych krawędzi tarcz szlifierskich, oraz idealnych otworów o niezmiernie wysokiej jakości. Zaletami tego procesu technologicznego są:

>Brak wad jakościowych (kruszące się ziarna, źle wykrojone otwory)

>Czyste i idealnie gładkie otwory, zapewniające większą wydajność systemu odsysania pyłu

>Brak wyruszania się ziarna, co zapobiega zarysowania szlifowanej powierzchni

    W celu zapobiegania samoistnemu wypadaniu ziaren podczas szlifowania w wyniku zmieniania się siły nacisku oraz odkształceniom materiały ścierne sia Abrasives są uszlachetniane w procesie liniowym online Multiflex. Materiały ścierne osiągają dzięki temu wyjątkową elastyczność. Właściwość ta jest niebywale ważna przy papierach ściernych przeznaczonych do szlifowania ręcznego oraz papierach w rolkach.

    Ostatnimi czasy pojawiły się ściernice listkowe wykonane z płótna ceramicznego.

https://domtechniczny24.pl/tarcze-listkowe-ceramiczne-x781.html

Właściwości samoostrzące tego ziarna sprawiają że tarcze te przeznaczone są do pracy przemysłowej o dużym natężeniu robót. Innowacyjne jest zastosowanie talerza nośnego wykonanego z tworzywa wzmocnionego włóknem węglowym. Ściernice te mają dużo lepsze właściwości amortyzacyjne, przez co lepiej przylegają do podłoża. Sprowadza się to do mniejszego zużycia i odczuwalnej wydajności.

Art. Ścierne Bosch cz. 2/3

Ocena użytkowników:  / 0

    Artykuły ścierne, część druga.

    Pierwszym elementem gwarantującym idealną obróbkę powierzchni jest podkład. Zapewnia materiałowi ściernemu specyficzną właściwość, przydatną do określonych zastosowań. Jako podkład materiału ściernego stosuje się papier, tkaninę, folię z tworzyw sztucznych, fibrę wulkanizowaną, piankę lub ich kombinację. Produkty z podkładem papierowym zmajdują zastosowanie w szlifowaniu ręcznym (jak i ręcznym przy użyciu maszyn) i wykończeniowym oraz maszynowym (szeroko lub wąsko taśmowym). Podkład tkaninowy jest przystosowany do wysoko wydajnego szlifowania taśmowego jak i do szlifowania profili i konturów oraz do szlifowania wykończeniowego. Fibra natomiast jest składnikiem podkładu do szlifowania rotacyjnego metalu oraz kamienia.

    Drugim elementem jest spoiwo, utrzymanie równowagi między dobrą przyczepnością ziarna a elastycznością to w przypadku spoiwa największe wyzwanie. Dla każdego produktu dobrana jest specjalna formuła spoiwa, która z kolei jest optymalizowana przez naszych chemików. Dzięki wdrożeniu tych specjalnych formuł można produkować bardzo twarde, a przez to agresywne materiały ścierne oraz niezmiernie elastyczne produkty. Bosch stosuje tylko spoiwa pozbawione rozpuszczalników. Wyróżnione są dwa typy spoiwa, bazowe oraz wierzchnie. Spoiwo bazowe umożliwia wstępnie związać ziarno szlifierskie z podłożem w określonym układzie i gęstości. Jako spoiwo stosowane są przede wszystkim żywice syntetyczne. Spoiwem na dobre łączącym ziarna szlifierskie ze sobą i z podkładem jest spoiwo wierzchnie. W zależności od przeznaczenia materiału ściernego używane są bardziej miękkie i elastyczne albo twardsze i bardziej ciągliwe spoiwa, jednak przede wszystkim żywice syntetyczne. Twardość spoiwa wpływa na agresywność ziarna i wytrzymałość materiału ściernego. Poza spoiwem wierzchnim na materiałach ściernych znajduje się również substancja aktywująca się w trakcie szlifowania.

    Trzeci element to ziarno szlifierskie i rozlokowanie ziarna. Twardość oraz wiązkość ziaren szlifierskich w oparciu o surowiec wyjściowy decyduje o właściwościach i zastosowaniu materiałów ściernych. Najczęściej stosowanymi minerałami szlifierskimi są obecnie korund i węglik krzemu wstępujące w wielu różnych wariantach. Coraz częściej zastosowanie znajdują również nowsze minerały, np. korund cyrkonowy, korund ceramiczny i diament. Udział minerałów pochodzenia naturalnego, jak rubin czy szmergiel, jest coraz mniejszy. Bosch wykorzystuje przy produkcji materiałów ściernych jedynie wysokiej jakości ziarno szlifierskie i jako członek organizacji FEPA przestrzega norm FEPA.

Dokładnie wyselekcjonowane ziarno szlifierskie jest łączone z podkładem w innowacyjnym procesie produkcyjnym:

>Dystrybucja elektrostatyczna gwarantuje, że ziarna są rozmieszczone na pokładzie równomiernie i w pozycji pionowej, tak aby oś wzdłużna była prostopadła do warstwy podkładu. Artykuły ścierne z ziarnem nanoszonym elektrostatycznie są agresywne i mają większą wydajność ścierną niż materiały ścierne, w których zastosowano dystrybucję mechaniczną.

>Pełne pokrycie- ziarno szlifierskie rozmieszczone jest na pokładzie bez odstępów i pokrywa całą jego powierzchnię. W takim przypadku w użyciu jest więcej ostrych krawędzi ziarna, wydajność ścierna jest większa, a chropowatość mniejsza.

>Niepełne pokrycie- ziarno szlifierskie rozmieszczone jest na podłożu z zachowaniem określonych odległości i pokrywa jego powierzchnię w ok. 50%- 70%. Ten typ papieru ściernego zatyka się w mniejszym stopniu i używany jest do szlifowania aluminium, miękkich gatunków drewna, farb i lakierów.

>Innowacyjna metoda laserowa umożliwia kontrolowane nanoszenie spoiwa kryjącego, co zapewnia równomierną strukturę powierzchni oraz idealną obróbkę szlifierską.

    Czwartym elementem jest powłoka dodatkowa (powłoka stearynianowa). Potwierdziła ona swoją skuteczność szczególnie przy szlifowaniu farby, lakieru i masy szpachlowej. Dzięki wyjątkowemu procesowi powlekania opracowanemu przez sia Abrasives, stearynian jest równomiernie nakładany na spoiwo. Dodatkowa powłoka powoduje zbijanie się lekkiego pyłu lakierniczego w większe odrobiny, które są łatwiej odsysane z powierzchni papieru. Oprócz tego, stearynian działa chłodząco podczas szlifowania lakieru.

 Zalety powłoki stearynianowej:

>Zapobiega zatykaniu się papieru pyłem

>Większa wydajność ścierna

>Papier odznacza Się do czterech razy dłuższą żywotnością niż materiały ścierne bez specjalnej powłoki. Specjalna powłoka z substancjami aktywnymi jest używana w głównej mierze przy obróbce stali szlachetnej. Obniża temperaturę i zapobiega utlenianiu powierzchni materiału. Substancje aktywne w materiałach ściernych Bosch Best for Inox ułatwiają odprowadzenie pyłu, redukują emisję ciepła w wyniku tarcia i chronią ziarno prze zbyt szybkim zużyciem.

>Szlifowanie bez nagrzewania powierzchni

>Brak przebarwień powierzchni podczas obróbki szlifierskiej

>Silnie obniżone iskrzenie

Art. Ścierne Bosch cz. 1/3

Ocena użytkowników:  / 0

   Cześć

   Fabryka Boscha ma ponad 130-letnie doświadczenie w opracowywaniu innowacyjnych artykułów ściernych. Wraz z wieloma, partnerami m.in. producentami farb i lakierów, bada różnorodne potrzeby użytkowników. Rezultaty są wykorzystywane do celów badawczych, stanowią one podstawę innowacji artykułów ściernych.

    Od czynników pierwszych aż do finalnego produktu, wszystkie etapy produkcji są planowane w zgodzie najnowocześniejszymi standardami technologii. Każdy z etapów produkcji idealnie ze sobą współgra, czego efektem są innowacje i usprawnienie procesów, które pomagają użytkownikowi bez trudu radzić sobie z wyzwaniami dnia codziennego.
Jakość oraz precyzja materiałów ściernych mają gigantyczne znaczenie podczas obróbki wymagających i kosztownych powierzchni.

Każdy z elementów, od podkładu do pokrycia ziarnem jest ważnym elementem idealnego materiału ściernego. Właściwa formuła, wynikająca ze współdziałania wszystkich elementów, ma duży wpływ na efekty szlifowania. Formuła składa się z czterech czynników:


1. Wysokiej, jakości podkład.
Odpowiedni podkład zapewnia lepsze przyleganie, rozciąganie, większą odporność na rozerwanie, większą elastyczność i stabilność (na przykład podkłady w których skład wchodzi lateks dają w efekcie nad wyraz stabilne, a jednocześnie elastyczne  do szlifowania ręcznego).

2. Równomierne rozprowadzenie spoiwa.
Jednakowe i stałe rozprowadzenie spoiwa bazowego i wierzchniego dzięki zastosowaniu wyjątkowej techniki pomiaru. W zależności od przeznaczenia materiału szlifierskiego Używane są bardziej miękkie i elastyczne, twardsze lub bardziej ciągliwe spoiwa.

3. Odpowiednie ziarno szlifierskie i jego równomierne rozprowadzenie.
Do poszczególnych zastosowań stosuje się ziarno optymalne pod względem wielkość, twardości, ciągliwości i kształtu. W celu otrzymania optymalnej, równomiernej odległości pomiędzy ziarnami, specjalnie nadzorowany jest prces pokrywania ziarnem.

4.Powłoka dodatkowa,
Zapewnia łatwiejsze usuwanie pyłu szlifierskiego z materiału ściernego, zapobiega zatykaniu się przestrzeni między ziarnami.

Przecinarki do płytek jaka najlepsza

Ocena użytkowników:  / 0

Witam
     Elektryczna przecinarka do glazury to elektronarzędzie do cięcia na mokro z silnikiem umiejscowionym pod stołem lub nad stołem.
Te pierwsze maszyny są przeważnie lekkie z małymi blatami. Łatwo sie je transportuje i przewozi. Układ chłodzenia w tych maszynkach polega na napełnieniu wodą miski wstawionej pod tarczą diamentową. Z chwilą uruchomienia tarcza jest zanurzona w wodzie i obracając się ochładza sie i jednocześnie płucze. Przypadłością tego rozwiązania jest wylewanie sie wody, która w czasie obrotu tarczy diamentowej spłynie na blat. Dzieje się tak, dlatego że w tych przecinarkach miski na wodę są zawsze mniejsze od blatu. kolejną ich niedoskonałością jest mniejsza precyzja cięcia. Trzeba nabrać praktyki, aby równo prowadzić płytkę.
Przecinarki do glazury z dolnym silnikiem są o wiele tańsza od modeli z górnym silnikiem i z tego względu są częściej kupowane.
Jedną z takich maszyn jest przecinarka do glazury DED 7701. Przeznaczona do prac amatorskich lub profesjonalnych o średnim natężeniu pracy. Moc silnika 450 wat, napędza tarczę diamentową o średnicy 180 mm. Klasa wodoszczelności pozwala bez obaw pracować z wodą.       Uchylny stół pozwala na ukosowanie płytek. W przypadku cięcia gresu należy we własnym zakresie wymienić tarczę, bo ta dostarczona z maszyną jest przeznaczona do płytek szkliwionych.
Maszyny z silnikiem umieszczonym nad stołem są przeznaczone do prac profesjonalnych. Zależnie od wymiaru stołu można ciąć płytki metrowe, i dłuższe ( modele DED 7824, Rubi DS-250-1300). Chłodzenie wodą przebiega podobnie jak na frezarkach czy tokarkach. Pompa umieszczona w zagłębieniu znajdującym sie pod stołem, pompuje wodę do dyszy umieszczonej nad tarczą. Taki system chłodzenia jest najefektywniejszy.


     Prowadnica, na której znajduje się silnik z tarczą jest uchylna. Można, więc ukosować. Profesjonalne maszyny maja zazwyczaj solidne silniki, dobrej jakości pompy, i bardzo dobrze dopasowany układ prowadnica rolki. Zapewnia to długą i bezproblemową pracę.
Przecinarka do płytek Dedra DED 7827 jest dobrym wyborem dla fachowców ceniących jakośc i zwracających uwagę na cenę. Posiada sztywną ramę i porządnie dopasowaną prowadnicę. Silnik o mocy 800 wat umożliwia na cięcie wszystkich płytek do grubości 1 milimetra. Na aluminiowym stole zmieszczą się płytki do długości 650 mm. Przecinarka ma możliwość cięcia pod kątem dzięki przykładnicy kątowej i ukosowania po obróceniu silnika na górnej prowadnicy. Tak jak większość maszyn Dedra jest wyposażona w tarczę do płytek szkliwionych. Jeżeli w planach jest cięcie gresu to trzeba we własnym zakresie dokupić odpowiednią tarczę. Zaletą tej przecinarki jest niewątpliwie cena, do jakości.

https://domtechniczny24.pl/przecinarki-do-p%C5%82ytek-elektryczne.html


     Inna maszyna warta opisania to w pełni profesjonalna przecinarka do płytek DC-250 . Przeznaczona do cięcia gresu porcelanowego, płytek szkliwionych i innych materiałów budowlanych. Bardzo wydajna z silnikiem 1,1kW z dodatkowym zabezpieczeniem termicznym. Posiada stół z składanymi nogami do łatwiejszego transportu. Wszelkie pod kątem ułatwiają: precyzyjna przykładnica i listwa z podziałką umieszczona na stole. Silnik z głowicą umieszczony jest na szczelnych łożyskach i bez zarzutu współpracuje z prowadnicą, którą można pochylić do ukosowania.

Kostka do czyszczenia papieru ściernego

Ocena użytkowników:  / 2

Czołem
Dzisiaj o kostce do czyszczenia papieru ściernego, inaczej jak wyczyścić pas bezkońcowy.
Nader często zdarza się w czasie szlifowania taśmą bezkońcową, że płótno się zakleja. I nie ma tu znaczenia czy używamy szlifierki taśmowej ręcznej, popularnie nazywanej czołgiem, czy szlifierki stacjonarnej. Długość taśmy nie ma tu znaczenia. Podczas szlifowania drewna, w głównej mierze tego z żywicą, czyli iglastego. Zalepiają się wtedy przestrzenie między ziarnami. Tworzy się taki spiek żywicy i pyłu, który nagrzewa ziarna, przez co stają się bardziej podatne na stępienie.

Co więcej w znacznym stopniu spada wydajność szlifowania. W przypadku obrabiania stali skorodowanej, elementów stalowych z powierzchnią lakierniczą lub mokrych, czy wilgotnych detali, sytuacja jest analogiczna. Brud, olej, farba, woda miesza się z opiłkami metalu i zatyka płótno. Taśma bezkońcowa przestaje brać i błyskawicznie się nagrzewa. W przypadku obróbki stali taśmą bezkońcową dodatkowo nagrzewa się materiał a to może być bardzo niekorzystne. W takim wypadku z reguły taśma bezkońcowa nadaje się wyłącznie do wymiany lub jeżeli ziarna nie zostały przytępione można użyć kostki do czyszczenia papieru ściernego. Kostka do czyszczenia papieru to kawałek miękkiego tworzywa, który przyciskamy na pas bezkońcowy i powstaje nam taki glut, który zbiera brudy. Efekt jest więcej niż zadowalający.
Kostkę można trzymać zamkniętą szczelnie w worku, wtedy nie stwardnieje. Jak będzie twarda to niewiele starci z swoich właściwości. Ja mam ją już około 1 roku i w dalszym ciągu super działa.

Pasy bezkońcowe do metalu

Ocena użytkowników:  / 3

pas bezkońcowy metalDzień dobry
Cały czas staramy się powiększać nasz asortyment pasów bezkońcowych do drewna i metalu. Do chwili obecnej mieliśmy wyłącznie firmy Klingspor, w ostatnim czasie poszerzyliśmy o papiery i płótna z firmy Starcle. Zwłaszcza chodzi mi o pasy bezkońcowe 75x2000 do metalu na płótnie 641XYP/XP korund. Jest on proponowany do obróbki stali konstrukcyjnej, metali nieżelaznych, stali szlachetnej, drewna i skóry. Ziarno jest umieszczone na ciężkim poliestrowym płótnie i na skutek tego ma dobrą wydajnością do ceny. Jest, więc to znakomite rozwiązanie do pracy małoseryjnej, gdzie bez zmieniania taśmy bezkońcowej można szlifować różne materiały.

Kolejnym produktem nieco droższym, bo opartym o ziarno cyrkonowe i przez to wytrzymałym jest 141XYP/141XP I 151XYP/151XP. Oba płótna są na ciężkim podłożu poliestrowym, do którego przytwierdzone jest ziarno elektrokorundu cyrkonowego. Nasyp naturalnie pełny i tu powinno się dodać, że jest to nasyp tylko i wyłącznie cyrkonowy a nie mieszanina tańszego elektrokorundu i cyrkonu. To, co rozróżnia oba płótna to powłoka w 151XYP/XP, z powodu której taśma pozostaje czysta i nie grzeje się tak bardzo, przez to pozostaje dłużej ostra, a właściwie to ziarna cyrkonu. Taśmy Bezkońcowe w zależności od wymiaru są klejone na styk i podklejane taśmą lub na ukos pod kątem około 50 stopni.

Polska tarcza do gresu Żbik

Ocena użytkowników:  / 3

tarcza do gresu żbikWitam, dziwny był czerwiec i dziwnie zaczyna się lipiec. Ale co tam dzisiaj krótko o polskich wyrobach z diamentu.

Tarcze diamentowe do gresu i twardej ceramiki, ŻBIK KONESER z nacięciami wentylującymi, polskiej firmy INCORPORE. Zastosowany diament o drobnym ziarnie nie powoduje strzępienia brzegów płytki.

       Za każdym razem pamiętać przy montażu tarczy na maszynę o centrycznym umocowaniu, tak, aby tarcza nie miała bicia.
Nie zmieniać notorycznie tarczy, jak się ułoży na maszynce to ciąć bez zmiany. Zawsze nowiutka tarcza musi się dotrzeć, ale żbiki mają bardzo niewielki diament, więc na wejściu nie strzępią, dają nader gładkie cięcie bez odprysków.

      Używać chłodzenie wodą i nie posuwać na siłę to nie biegi. Tarcza jak ją ekspresowo się pcha to się nagrzewa i wypręża więc pojawiają się okruchy, a w ekstremalnych sytuacjach może pęknąć płytka lub tarcza się wypaczy na stałe i klops. Tarcze robi polska firma, więc motywuję do wspierania rodaków, bo umiłowanie ojczyzny to nie kibicowanie reprezentantom na stadionie tylko konkretne działania. Wspierajmy swoich.

Zastosowanie segmentów diamentowych

Ocena użytkowników:  / 4

Witam
Dzisiaj trochę o technologii wytwarzania segmentów diamentowych i o sposobie łączenia ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Współcześnie istnieją dwa rodzaje mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda mniej kosztowna to instalowanie kryształów diamentu bezpośrednio na krążku lub wiertle. Taka metoda daje artykuł tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. Z reguły nie używa się już tej metody do wytwarzania tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania jedynie do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do twardej ceramiki. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na nawierzchni i po zużyciu warstwy diamentu tracą swoje cechy.
Druga grupa to narzędzia oparte na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z proszkiem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. W następnej kolejności metodą wypalania i prasowania tworzy się segment o sprecyzowanym kształcie. Metoda ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie doskonalsza w wypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można bardzo precyzyjnie dopasować spoiwo, ziarno diamentu i jego koncentrację do rodzaju obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Współcześnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozwija się w kierunku:

-rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji nowych rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowatorskich spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.


Jak wcześniej napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Zbudowany jest z troskliwie dobranych typów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o ściśle określonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można ujrzeć, że diamenty wystają ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty skrawają obrabiany materiał. W trakcie roboty ziarno powoli się zużywa podobnie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić następne ziarno.

Jest to główny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wówczas tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - wtedy na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa.

Grzeje się, sypie iskrami gorącego metalu, wypacza się pod wpływem temperatury.
Krótko mówiąc przy prawidłowo dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, ziarna diamentu systematycznie się zużywają, a spoiwo nieprzerwanie odkrywa nowe kryształy, umożliwia ciągłość ścierania aż do pełnego zużycia się segmentów.

Jak poprzednio wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Opiszę dokładniej dwa skrajnie niepożądane przypadki dla lepszego zobrazowania tematu.
Obrabiamy bardzo twardy materiał, przykładowo wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo nader mocno spieczone i twarde nie ściera się dostatecznie szybko. Staje się plastyczne i ślizga sie po powierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że przestają skrawać, nagrzewają się i odpadają. Potocznie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej powierzchni nie ma diamentów tylko równa powierzchnia spieku. Dalsze cięcie nie ma sensu, spoiwo zamiast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
Drugi przypadek. Obrabiany materiał jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie bezbłędnie, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest zbyt miękkie i suchy urobek momentalne ściera spoiwo. W rezultacie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy czas, odpadają. Albowiem spoiwo, które je podtrzymuje ulega momentalnemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie bardzo szybko, ale także szybko zużywa się i przez to cięcie staje się nieekonomiczne. Cyklicznie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.

Dobrze dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.
Warto jedna dodać o jeszcze jednym zjawisku, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Dzięki temu urobek może bez kłopotu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie blokuje się. Jednak w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może absolutnie uniemożliwić dalszą pracę. Bazową techniką zabezpieczania się jest zastosowanie chłodzenia z jednoczesnym wymuszonym usuwaniem urobku. Z reguły jest to woda podawana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następnie, aby minimalizować to zdarzenie używamy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja gwałtownego zużywania się powierzchni bocznych przebiega najczęściej przy cięciu z ręki. Natomiast podczas pracy z użyciem prowadnic minimalizujemy ścieranie boczne.
Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze nowy problem.

Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli posiadamy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie można stosować chłodzenia wodą. Używamy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na czas pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest znacznie niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy winien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym czasie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Dowolne tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też opcja odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i w zasadzie nie nadaje się do cięcia równego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych istotne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego powodu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Na koniec, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.

tarcze diamentowe do bruzdownicy

Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli chcemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy ciąć można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Pasty polerskie

Ocena użytkowników:  / 1

Pasty polerskie i ścierne woskowe są produkowane w formie brył o różnych kształtach. Polerowanie odbywa się na szlifierkach stołowych lub polerkach, na które zamontowano krążki z filcu technicznego. Pasta pod wpływem temperatury tarcia rozpuszcza się i powleka tarczę. Po wypolerowaniu powierzchnia jest pokryta delikatną warstwą wosku i tłuszczu, jeżeli planujemy nanieść powłoki ochronne trzeba będzie powierzchnię przemyć rozpuszczalnikiem.

Pasty polerskie i ścierne służą do obróbki wykańczającej powierzchni metalowych, mineralnych , bursztynu i innych na różne stopnie połysku. Zależnie od klasy zastosowanego ziarna dzielimy je na wstępne, ścierne do obróbki zgrubnej i wykańczające polerskie dające wysoki połysk lub nawet lustrzane.

Najbardziej popularna to zielonkawa na bazie polerskiego tlenku chromu. Poleruje na wysoki połysk w zastosowaniu jest wszechstronna do: miedzi i jego stopów w tym mosiądzu i brązu, do stali węglowej, do stali narzędziowych i stopowych w tym stali nierdzewnych.
Następnie , do ostrzejszego polerowania uniwersalna stali, mosiądzu i brązu, i stali kwasoodpornych, niklu i srebra.

Biała past PP-10 do wstępnego polerowania stali i metali nieżelaznych w tym kątowników aluminiowych.
Biało - kremowa pasta polerska PP-50 bardzo sucha do polerowania dekoracyjnego, ponoć najbardziej uniwersalna do kamieni sztucznych dekoracyjnych, bursztynu, metali nieżelaznych takich jak: felg aluminiowych, miedzi jego stopy, stal nierdzewna, stale uleprzane.

Koks do wyrównywania ściernic

Ocena użytkowników:  / 2

koks do ściernicObciąganie ściernic, to innymi słowy nadanie ściernicy należytego, użytkowego zarysu i odnowienie jej właściwości skrawających. Czyli inaczej wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy wyłącznie wyrównać ściernicę,
Tymczasem obciągacze diamentowe to takie dwa w jednym.


Pierwszą operację można przeprowadzić za pomocą osełki wytworzonej z nader grubego ziarna 98C. Taka osełka zwana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wyrównać powierzchnię ściernicy. Koks nie ostrzy ściernic, a to z tego prostego powodu, że równając powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Powierzchnia ściernicy po zastosowaniu koksu jest gładka bez widocznych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę wypadalo by naostrzyć. Można poczekać i standardowo z niej korzystać, będzie wtedy trochę wolno szło i materiał ostrzony będzie się bardziej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyć nadzwyczaj ścierliwych materialów ale nie zabardzo mi to wyszło.


Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sytuacja jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadu majsterkowiczów niezmiennie przewyższają cenę ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że winno się używać przyrząd do obciągania. Szczególnie przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest nader trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze zasadniczo występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Zamocowane są na specjalnych instrumentach przystosowanych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem wcześniej ma za zadanie przywrócić nawierzchni roboczej właściwości skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie stępionych lub usunięcie spoiwa i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są przeważnie zrobione z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to zanieczyszczenia.

Rodzaje artykułów ściernych

Ocena użytkowników:  / 1

ściernica płaskaWitam, teraz cokolwiek o materiałach ściernych.

W dowolnych, nie ma znaczenia czy tarcze do przecinania czy szlifowania, ściernice płaskie czy kształtowe, płótna ścierne, gąbki, osełki, czy ściernice trzpieniowe, zasadniczymi elementami nadającymi im cech użytecznych są różnego typu materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z różną wielkością ziaren. Dalszy komponent to lepiszcze, czyli inaczej klej, który łączy ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina, trzpienie czy tarcze.

Zacznę od typów materiału ściernego.

 

Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - Al2O3

Elektrokorund w różnorakich odmianach jest przeważnie stosowanym ścierniwem.

Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, ewentualnie tlenku glinu.

95A - Elektrokorund zwykły (brązowy)

Wytwarzany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) i ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Wykorzystywany do cięcia i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, zwłaszcza przy dużych naddatkach zbieranego materiału.

97A - Elektrokorund półszlachetny (szary)

Wytwarzany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w postaci tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Cechuje się średnią twardością i wytrzymałością. Używany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.

99A - Elektrokorund szlachetny (biały)

Otrzymywany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Cechuje się znaczną twardością i kruchością. Wykorzystywany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie narzędzi skrawających, do obróbki produktów ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Doskonale nadaje się do wielokrotnego użytku w czasie obróbki strumieniowej, przygotowania powierzchni pod nakładanie powłok lakierniczych.

CrA - Elektrokorund chromowy (różowy)

Wytwarzany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w ilości do kilku procent. Cechuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Stosowany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.

M - Monokorund (szary)

Otrzymywany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada wyjątkową zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży. 

ZrA - Elektrokorund cyrkonowy

Otrzymywany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Cechuje się najwyższą wśród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Wykorzystywany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego zdejmowania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.

Węglik krzemu (nazywany też karborundem) - SiC

Otrzymywany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.

99C - Węglik krzemu zielony

Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.

98C- Węglik krzemu czarny

Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany podobnie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych - ściernica elastyczna - https://domtechniczny24.pl/%C5%9Bciernice-elastyczne.html

ściernica elastyczna 

Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule.

 Generalnie można powiedzieć, że do szlifowania stali i żeliwa wykorzystuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.

Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.

Ziarna drobne stosowane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.

Ziarna grube stosowane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.

Zwartość lub nasyp ziarna, rzadkie sprawia, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające szybsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne - nieznaczne przestrzenie pośród ziarnami. Wywołuje to, że otrzymujemy dobrą jakość obrabianego materiału, wzrost żywotności narzędzi ściernych. Stosowany przy obróbce materiałów twardych.

 Można jeszcze napisać o wielkości wykorzystywanej ściernicy. Jest to temat bardziej nadający się do działu BHP. Zasadniczo używamy takie zakresy, jakie są podane na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie wolno przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to rozsadzeniem ściernicy i kalectwem.

Następny temat przechowywanie. Nie ma tu jakiś osobliwych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w oczywistych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.

 Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Elementarna kwestia przy wymianie , montowaniu nowej ściernicy to wyważenie. Ściernica nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą wyraźne odchyłki, pion, poziom to korygujemy położenie, wolno tu użyć uzupełniających krążków. Jeżeli uzyskamy najbardziej optymalne ułożenie, można zabrać się do pracy. Pamiętamy, że wszelkie nowe ściernice są wstępnie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). W takim razie nie powinno sie je korygować po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak zrobimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach warsztatowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Należy poeksperymentować.

 Po pewnym czasie, dowolna ściernica wymaga korygowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Robimy analogicznie jak przedstawiałem wyżej - koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja ostatnio próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.

 I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i cały proces będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej majętnych i dysponujących miejscem w warsztacie sugeruję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość  8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane.

 Na rynku mamy gotowe artykuły ścierne, warto, więc wcześniej zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak przykładowo w naszym sklepie sprzedajemy:

Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.

Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.

Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i wolno taki papier wypłukać i używać kilka razy.

Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, frezów: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka reguła jak nie wiesz, co kupić to bierz białą jest w największym stopniu uniwersalna).

Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.

Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice lamelkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.

Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.

Do cięcia stali kwasoodpornej cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która w czasie cięcia przenika do półproduktu i może powodować korozję powierzchni ciętej.

To tyle miłego dnia.

 

Diamenty syntetyczne

Ocena użytkowników:  / 1

tarcza diamentowa

Dzień dobry

Teraz trochę o diamentach, to będzie taki prolog do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.

Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, dodatkowo pięknym i oszałamiającym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna zajmuje dusze i umysły wszystkich ludzi.

 Charakteryzuje się niesłychanie malutkim współczynnikiem tarcia, ma minimalny współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i zarazem niesłychanie dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przeźroczystyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak szczególne właściwości znajduje zastosowanie, włączając w samej rzeczy zastosowanie jubilerskie, jako zapobiegawcza powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma zasadnicze znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, wiercenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki stopów nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych i tarcza diamentowa do gresu, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Niesłychanie powszechnie, materiał ścierny w postaci diamentu używa się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do przygotowywania preparatów mikroskopowych. Nas najmocniej interesuje wdrożenie umożliwiające nader dokładną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.

Diament w naturze powstał w ekstremalnych warunkach, na znacznych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku astronomicznego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu warunkują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. W związku z tym wyłącznie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by zastosować w sposób przemysłowy.

 Pierwsze eksperymenty związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak niejaki Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć podobne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą partię syntetycznych diamentów. Synteza polegała na zmianie grafitu w diament (zmiana obejmowała struktury geometrycznej) przy użyciu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych użyto inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną. 

Obecnie, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach monitorowanych, jest możliwość wytwarzania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność zastosowania go w technice wpłynęła doniośle na spadek jego ceny, a również ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.

Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej symetryczne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia wyznaczono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh. 

 W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) stosuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju obrabianego materiału. Do materiału gruboziarnistego używa się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Jakość ziarna zależna jest również od przybranej postaci krystalicznej. Im bardziej idealna, tym większa odporność udarowa kryształu

18 Lis 2017 08:23 - Super User
Wysokotemperaturowe uszczelnienia na bazie włókna szklanego

Witam
Następnym materiałem na uszczelki i uszczelnienia są wyroby na bazie włókna szklanego.

Włókna szklane powstają w procesie wydłużania stopu danego szkła w pasma o jednakowej średnicy, [ ... ]

W wolnych chwilachRead more...
18 Lis 2017 07:40 - Super User
Wiertarki z stopą magnetycznę - zastosowanie

Witam
Wiertarki ze stopą magnetyczną są coraz częściej wykorzystywane do wiercenia otworów w stali. Podstawową zaletą tych elektronarzędzi jest ich mobilność i możliwość wykonywania otworów [ ... ]

Technika i technologieRead more...
20 Wrz 2017 10:31 - Super User
Nowe produkty w wrześniu 2017

Cześć

W ostatnim czasie dużo zmieniliśmy w naszym sklepie internetowym. Przede wszystkim zmieniliśmy platwormę na wersję responsywną. Można teraz prościej i przejrzyściej dokonywać zakupów [ ... ]

Nowości narzędzioweRead more...
20 Wrz 2017 07:21 - Super User
Guma do samodzielnego wycinania uszczelek

Jednym z rodzajów materiałów stosowanych do produkcji uszczelnień jest guma olejoodporna NBR.
Na magazynie mamy płyty wykonane z tego materiału. Poniżej krótka charakterystyka:
Guma NBR – Kauczuk [ ... ]

Porady techniczneRead more...
19 Wrz 2017 12:54 - Super User
Porządek w miejscu pracy - pojemniki narzędiowe

Magazynowanie narzędzi, śrub, kołków i innych używanych w zakładach nie musi być uciążliwe. Wszystko zależy od ilości dostępnego miejsca, inwencji i odpowiednich pojemników, organizerów, pudełek [ ... ]

Porady domoweRead more...
31 Lip 2017 06:57 - Super User
Jak samodzielnie wyciąć uszczelkę

Dzień dobry.
Poszukując publikacji o uszczelkach i uszczelnieniach znalazłem ciekawy poradnik poświęcony wycinaniu uszczelnienia z płyty uszczelkarskiej.
Sposób bazuje na przygotowaniu szablonu i [ ... ]

Porady techniczneRead more...
Other Articles